中華人民共和國國家標準
鋼結構（gòu）現（xiàn）場（chǎng）檢測（cè）技術標準
Technical standard for in-site testing of steel structure
GB/T50621-2010
發布（bù）部門：中華人民共和國住房和城鄉建設部
中華人民共和國國家質量監督檢（jiǎn）驗檢疫總局
發（fā）布日期：2010年08月18日
實施日期：2011年06月01日
中華人民共和國住房和城鄉建設部公告
第738號
關於發布國家標準《鋼結構現場檢測技術標準》的公告
現批準《鋼結構現（xiàn）場檢測技術標準》為國（guó）家標準，編號為GB/T 50621-2010，自2011年（nián）6月1日起實施。
本標準由我部標準定額研究所組（zǔ）織中國建築工業出版社出版發行（háng）。
中華人民共和國住房和城鄉建設部
2010年8月18日
前言
根據原建設部《關於印發<二〇〇四年工程建設國家標準製訂、修訂計劃>的通知》（建標[2004]第67號）的要求，由中國建築科學研究院會同有關單位共同編製完（wán）成的。
本標準在編製過程中，編製組經廣泛調查研究，認真總結實踐經驗，參考有關國際標準和國外先進標準，並在廣泛征求（qiú）意見的基礎上，最後經審查定稿。
本標準共分14章（zhāng）和4個（gè）附錄，主要技術內容包括：總則、術語和符號、基本規（guī）定、外觀質量檢測、表麵質量（liàng）的磁粉檢測、表（biǎo）麵質量的滲透檢測（cè）、內部缺陷的超聲波檢（jiǎn）測、高強度（dù）螺栓終擰扭矩檢測、變形檢測、鋼材厚度檢測、鋼材品種檢測、防腐（fǔ）塗層厚度檢測、防火塗層厚（hòu）度檢測（cè）、鋼結（jié）構動力特性檢測。
本標準由住房和城鄉（xiāng）建設部負責管理，由中（zhōng）國建築科學研究院負責具體技術內容（róng）的解釋。執行過程（chéng）中如有意見或建議，請寄送中國建（jiàn）築科學研究院（地址：北京市北三環東（dōng）路30號，郵編：100013；E-mail：standards@cabr.com.cn）。
本標準主編單位：中國建築科（kē）學研究院
本標準參（cān）編單位：上海市建築科學研究院（集團）有限（xiàn）公司 深圳市太科檢驗有（yǒu）限公司 中（zhōng）冶建築研究總院有（yǒu）限公（gōng）司（sī） 安徽省建（jiàn）築科學研究設計院 上海材料研究所 廣東省建（jiàn）築科學研究院 北京市機械施工有限公司 國家建築（zhù）工程質（zhì）量監督檢驗中心
本標準主要起（qǐ）草人員：袁海軍 尹榮 冷小克 段斌 項炳泉 陶裏（lǐ） 段向（xiàng）勝 施天敏 任勝謙 徐教宇 鄧浩 王久明（míng） 許君（jun1）
本標（biāo）準主要審查人（rén）員：賀明玄 周（zhōu）明（míng）華（huá） 柴昶 高小旺 鬱銀泉 朱丹 張宣關 林鬆濤 王（wáng）明貴 陳友泉 周安
1 總（zǒng） 則
1．0．1 為（wéi）了在鋼結構現場檢測中，做到（dào）安全適用、數據（jù）準確、確保質量、便於操作，製定本標準。
1．0．2 本標準適用於（yú）鋼結構（gòu）中有關（guān）連（lián）接、變（biàn）形、鋼材厚度、鋼材（cái）品種、塗裝厚度、動力特性等的現場檢測及檢測結果的評價（jià）。
1．0．3 鋼結構現場檢測除應符合本標準的規定外，尚應符合國家現行有（yǒu）關（guān）標準的規定。
2 術語和符號（hào）
2．1 術 語
2．1．1 現場（chǎng）檢測 in-site testing
對鋼結構實（shí）體實（shí）施的原位檢（jiǎn）查、測量和檢驗（yàn）等工作。
2．1．2 目視檢（jiǎn）測 visual testing
用人的肉眼或借助低倍放大鏡，對材料表麵進行直接觀察的檢測方法。
2．1．3 無損檢測 nondestructive testing
對材料或工件實施的一種（zhǒng）不損害其使用性能或用途（tú）的檢測方法。
2．1．4 磁粉檢（jiǎn）測 magnetic particle testing
利用缺陷處漏磁場與磁粉的（de）相互作用，顯示鐵磁性材料表麵和近表麵缺陷的無損檢測方法。
2．1．5 滲透檢測 penetrant testing
利用毛細管作用原（yuán）理檢測材料表麵開口性缺陷的無損檢（jiǎn）測方法。
2．1．6 超聲（shēng）波檢測 ultrasonic testing
利用超聲波在介質中遇到界麵產生反射的（de）性質及其在（zài）傳播時產生衰減的規律，來檢（jiǎn）測缺陷的無損檢測方法。
2．1．7 射線檢測 radiographic testing
利用被檢工件對透（tòu）入射線的不同吸收來檢測缺陷的無損檢（jiǎn）測方法。
2．1．8 線型（xíng）缺陷 linear defects
缺陷的長度與寬度之比大於3。
2．1．9 圓型缺陷 circular defects
缺（quē）陷的長（zhǎng）度與寬（kuān）度之比小於或等於3。
2．1．10 焊縫缺陷 weld defects
焊縫中的裂紋、未焊透、未熔（róng）合（hé）、夾渣、氣孔等。
2．1．11 焊縫裂紋 weld crack
焊縫中原子（zǐ）結合遭到破壞，而導致在新界麵上產生縫隙。
2．1．12 未焊透 lack of penetration
母材（cái）金屬未熔化，焊接金屬（shǔ）未進入母（mǔ）材金屬內而導致接頭根部的缺陷。
2．1．13 未（wèi）熔合（hé） Lack of fusion
焊接金屬與母材金屬之間或焊接金屬之間未（wèi）熔化結合在一起的缺陷。
2．1．14 焊縫夾渣（zhā） weld slag inclusion
焊接後殘留在焊縫中的（de）熔渣、金（jīn）屬氧化物夾雜等。
2．1．15 平麵型缺陷 planar defects
兩維尺寸的（de）缺（quē）陷，例如，裂紋、未熔合以及鋼板的分層、層狀撕（sī）裂等。
2．1．16 體積型缺陷（xiàn） volume defects
三維尺寸的缺陷，例如，氣孔、夾（jiá）渣、夾雜（zá）等。
2．2 符 號（hào）
2．2．1 幾何參數
β——斜探頭的折射角；
Ｋ——斜（xié）探頭的斜率（lǜ）（即 tanβ）；
Ｌ——線型缺陷的顯示長度；
ｄ——圓型缺陷的主軸長度；
ｂ——試塊或焊縫寬度；
De——聲源（yuán）有效直徑（jìng）；
ΔL——缺陷指示長（zhǎng）度；
Ｓ——聲（shēng）程；
δ——母材或被測物的厚度；
Ｗ——探頭（tóu）接觸（chù）麵寬度；
λ——波長。
2．2．2 力學參數
ｔ——施工終擰扭（niǔ）矩（jǔ）值。
3 基本規定
3．1 鋼結構檢測（cè）的分類
3．1．1 鋼（gāng）結構的檢測可分為在建（jiàn）鋼結構的檢測和既有鋼結構（gòu）的檢測。
3．1．2 當遇到（dào）下列情況之一時，應按在建鋼結構進行（háng）檢測：
1 在鋼結（jié）構材料檢查或（huò）施工驗收過程中需（xū）了解質量（liàng）狀況；
2 對施工質量或材料質量有懷疑或（huò）爭議；
3 對工程事故，需要通過檢（jiǎn）測，分析事故的原因以及對結構（gòu）可靠性的影響。
3．1．3 當遇到下（xià）列情（qíng）況之一（yī）時，應按既有鋼結構進行檢測：
1 鋼結構安全鑒定；
2 鋼結構抗震鑒定；
3 鋼結構大修前（qián）的可靠（kào）性鑒定；
4 建築改（gǎi）變用途（tú）、改造（zào）、加（jiā）層或擴（kuò）建前的鑒定；
5 受到災害、環境侵蝕等影響的鑒定；
6 對既有鋼結構的可靠性有懷疑或爭議。
3．1．4 鋼結構的現場檢測應為鋼結構質量的評定（dìng）或（huò）鋼（gāng）結構性能的鑒定提供真實、可（kě）靠、有（yǒu）效的檢（jiǎn）測數據和檢測結論。
3．2 檢測工作（zuò）程序與基本要求
3．2．1 鋼結（jié）構檢測工作的程序，宜按圖3．2．1的框（kuàng）圖進行。
3．2．2 現（xiàn）場（chǎng）調查宜包括下列工作內容（róng）：
1 收集被檢測鋼結（jié）構的設（shè）計圖紙、設計文件、設計變更、施工記錄、施（shī）工驗收和工程地質勘察（chá）報告等資料；
2 調（diào）查被檢測鋼結構現狀，環境條件，使用期間是否已進行（háng）過檢測或維修加（jiā）固情（qíng）況（kuàng）以及用途與荷（hé）載等變更情況；
圖3．2．1 檢測工作程序框圖
3 向有關人員進行調查；
4 進（jìn）一步明確（què）委（wěi）托方（fāng）的檢測目的和具體要求。
3．2．3 檢測項目應根據現（xiàn）場（chǎng）調查情況確定，並應（yīng）製定相（xiàng）應的檢測方案。檢測方（fāng）案宜包括（kuò）下列主要（yào）內容：
1 概況，主要包括設計依據、結構形式、建築麵積、總層數，設計、施工及監理單位，建造年代等；
2 檢測目的或委托方的檢測要求；
3 檢測（cè）依據（jù），主要包括檢測所依據的標準及有關的技術資料等；
4 檢測項目和選用的檢測方法（fǎ）以及檢測的數量；
5 檢測人員和儀器設備情況；
6 檢測（cè）工（gōng）作進度計劃；
7 所（suǒ）需要委托方（fāng）與檢測單位的配（pèi）合工作；
8 檢測中的安全措施；
9 檢測中的環保措施。
3．2．4 檢測的原始記錄，應記錄在專用記錄紙上；記錄數據應準確、字跡清晰、信息完整，不得追記、塗改，如有筆（bǐ）誤，應進行杠改，並應由修改人簽署姓名及日期。當（dāng）采用自動記錄（lù）時，應符合有關要求。原始（shǐ）記錄應由檢驗及審核人員簽字（zì）。
3．2．5 當發現檢測（cè）數據數量（liàng）不足或檢測數據出現異常情況時，應進行補充檢測。
3．3 無損檢（jiǎn）測方法的（de）選用
3．3．1 鋼結（jié）構（gòu）焊縫常（cháng）用的無（wú）損檢測可采用（yòng）磁粉檢測（cè）、滲透檢測、超（chāo）聲波（bō）檢測和射線檢測。
3．3．2 鋼結構的無損檢測宜根據無損檢測方法的適用範圍以及建築結構狀況和現場條件按表3．3．2選擇（zé）。
表3．3．2無損檢測方法的選用
3．3．3 當鋼結構中焊縫采用磁（cí）粉檢測、滲透檢測、超聲波檢測和射線檢測時，應經目視檢測合格且焊縫冷卻到環境溫度後進行。對於低合金結構鋼（gāng）等有延遲裂（liè）紋傾向的焊縫應在24h後進行檢（jiǎn）測。
3．3．4 當采用（yòng）射線檢（jiǎn）測鋼結構（gòu）內部缺陷時，在（zài）檢測現場（chǎng）周邊區域應（yīng）采取相應的防護措施。射（shè）線檢（jiǎn）測可按現（xiàn）行國家標準《金屬熔化焊焊（hàn）接接（jiē）頭射線照相》GB/T 3323的有關規定（dìng）執行。
3．4 抽樣比（bǐ）例及合格判定
3．4．1 鋼結構現（xiàn）場檢測可采用全（quán）數檢測或（huò）抽樣檢測。當（dāng）抽樣檢測時，宜采用（yòng）隨機抽樣或約定抽樣方法。
3．4．2 當遇到下列情況之一時，宜采用全數檢測：
1 外觀缺陷或表麵（miàn）損傷的檢查；
2 受檢範圍較小或構件數量較少；
3 構件質量狀況差異較大；
4 災害發生後對結構受損情況（kuàng）的識別；
5 委托方要求進行全數檢測。
3．4．3 在建鋼結構按檢驗批檢測時，其抽樣檢測的比例及合格判定應符合現行國（guó）家標準《鋼結構工程施工質量驗收規（guī）範》GB 50205的規定。
3．4．4 既有鋼結構計數抽樣檢測時，其（qí）每批抽樣檢測的最小樣本容量不應小（xiǎo）於表3．4．4的限（xiàn）定值。
表3．4．4既有（yǒu）鋼結構抽（chōu）樣檢測的最小樣本容量
注：1 表中A、B、C為檢測類別，檢測類別（bié）A適用（yòng）於一般施工質量的檢測，檢測類別B適用於結構質量或性能的（de）檢測，檢（jiǎn）測類別C適用於結構質量或（huò）性能的嚴格檢測或複檢；
2 無特別說明時，樣本為構件。
3．4．5 既有鋼結構計數抽樣檢測（cè）時，根據檢驗批中的不合格數，判斷檢驗批是否合格。檢驗批的合格判定，應（yīng）符合下列規定：
1 計數抽樣檢（jiǎn）測的對象為主控項目時，應按表3．4．5-1判定；
2 計數抽樣檢（jiǎn）測的（de）對象為一般（bān）項目時，應按（àn）表3．4．5-2判定。
表3．4．5-1主控（kòng）項目的判定（dìng）
表3．4．5-2一（yī）般項目的判定
3．5 檢測設備和檢（jiǎn）測人員
3．5．1 鋼結構（gòu）檢測所用的儀器、設備（bèi）和量具應有產品合格證、計量檢定機構出具的有效期內（nèi）的檢定（校準）證書，儀器設備的精度應滿足檢測項目（mù）的要求。檢測所用檢測試（shì）劑應標明生產日期和有效期，並應具有產品合格證和使用（yòng）說明書。
3．5．2 檢測人員應經過培（péi）訓取得上崗資格；從事鋼結構無損檢測的人員應按現行（háng）國（guó）家標準《無損檢測 人員資格鑒（jiàn）定與認證》GB/T 9445進行相應級（jí）別的培訓、考核，並持有相應考核機構頒發的資格證書。
3．5．3 取得不（bú）同無損檢測方法（fǎ）的各技術等級人員不得從事與該方法和（hé）技術等級（jí）以（yǐ）外的無損檢測（cè）工作。
3．5．4 從事射線檢測的人員上崗前應進行輻射（shè）安全知識的培訓，並應取得放射工（gōng）作人員證。
3．5．5 從事鋼結構無損檢測的人員，視力應滿足下列要求：
1 每年（nián）應檢查（chá）一次視力，無論是否經過矯正，在不（bú）小於300mm距離（lí）處，一隻眼（yǎn）睛或兩隻眼睛的近視力應能讀出Times New Roman4．5；
2 從事磁粉、滲透檢測的人員，不得有色盲。
3．5．6 現場檢測工作應由兩名或兩名以上檢測人員承擔。
3．6 檢測報告
3．6．1 檢測報告應對所（suǒ）檢測的項目作出是否符合設計文件要求或（huò）相應驗收規範的規定。既有鋼結構性能的檢測報（bào）告應給出所檢項目的檢測結論，並應為鋼結構的（de）鑒定提供可靠的依據。
3．6．2 檢測報告（gào）應包括下列內容：
1 委托單位（wèi）名稱；
2 建築工程概況，包括工程（chéng）名稱、結構類型、規模、施工日期及現（xiàn）狀等；
3 建設單位、設計單位、施工單位及（jí）監理單位名稱；
4 檢測原因、檢測目的，以往檢測情況概述；
5 檢測項目、檢測方法及依據的標準；
6 抽樣方案及（jí）數量；
7 檢測日期，報告完成日期；
8 檢測項目中的主要分類檢測數（shù）據（jù）和匯總結果，檢測結論；
9 主（zhǔ）檢、審核和批準人員的簽名。
4 外觀質量檢測
4．1 一般規定
4．1．1 本章適用於鋼結構現場外觀質量的檢測。
4．1．2 直接目視檢測時，眼睛與被檢工件表麵的距離不得（dé）大於600mm，視（shì）線與被檢工件表麵所成（chéng）的夾（jiá）角不（bú）得（dé）小於30°，並宜從多個角度（dù）對工（gōng）件進行（háng）觀察。
4．1．3 被測工件表（biǎo）麵的照明亮度不宜低於（yú）160lx；當（dāng）對細小缺陷進行鑒別時（shí），照明亮度（dù）不（bú）得低於540lx。
4．2 輔助工具
4．2．1 對細小缺陷進行鑒別時，可使用2倍～6倍的放（fàng）大鏡。
4．2．2 對焊（hàn）縫的外形尺寸可用焊縫檢驗尺進行測量（liàng）。
4．3 外觀質量
4．3．1 鋼材表（biǎo）麵不應（yīng）有裂紋、折疊（dié）、夾層，鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。
4．3．2 當鋼材的表麵有鏽蝕、麻點或劃傷等缺陷時，其深度不得大於該鋼材厚度負偏（piān）差值的1/2。
4．3．3 焊縫外觀質量的（de）目視檢測應在焊縫清（qīng）理完畢後進行，焊縫及焊縫附近（jìn）區域不得有焊渣及飛濺物。焊縫焊後目視檢測的內（nèi）容應包括焊縫外觀（guān）質（zhì）量、焊縫尺寸，其外觀質（zhì）量及尺寸允許偏差應符合現行國（guó）家標準《鋼結構工程施工質量驗收規範》GB 50205的有關規定。
4．3．4 高強度螺栓（shuān）連接副終擰後（hòu），螺栓絲（sī）扣外露應為2扣～3扣，其中允許有10％的螺栓絲扣外露1扣（kòu）或4扣；扭（niǔ）剪型高強度螺栓（shuān）連接副終擰後，未擰掉梅花頭的螺栓數不宜多於（yú）該節（jiē）點總螺栓數的5％。
4．3．5 塗層不（bú）應有漏塗，表麵不（bú）應存在脫皮、泛鏽、龜（guī）裂和起泡等缺陷，不（bú）應出現裂縫，塗層應均（jun1）勻、無明顯皺皮、流墜、乳突、針眼和氣泡等，塗層與鋼基材之間和各塗層之間應粘結牢固，無空鼓、脫層、明顯凹陷、粉化鬆散（sàn）和浮漿（jiāng）等缺陷。
5 表麵質量的磁粉檢測
5．1 一般規定
5．1．1 本（běn）章適（shì）用於鐵磁性材料熔化焊焊（hàn）縫表麵或近表麵缺陷的檢（jiǎn）測（cè）。
5．1．2 鋼結構鐵磁性原材料的表麵或近表麵缺陷，可按照本（běn）章的規定進行檢測。
5．2 設備與器材
5．2．1 磁粉探傷裝置應根據（jù）被測工件的形狀、尺寸和表麵狀態選擇，並應滿足檢測靈敏度的要求。
5．2．2 對於磁軛（è）法檢（jiǎn）測裝置，當極間距離為150mm、磁極與試件表麵間隙為0．5mm時，其交流電磁軛提升力應大於45N，直流電磁軛提升力應大於177N。
5．2．3 對接管（guǎn）子和其他特殊（shū）試件焊縫的（de）檢測可采用線圈法、平行電纜法等。對於鑄鋼件（jiàn）可采用通過支杆直接通電（diàn）的觸（chù）頭法，觸頭（tóu）間距宜為75mm～200mm。
5．2．4 磁懸液施加裝置（zhì）應能均勻地噴灑磁懸液到試件上。磁粉探傷儀的其他裝（zhuāng）置應符合現行國家標準《無損檢測 磁粉檢測 第3部分：設備》GB/T 15822．3的有（yǒu）關規定。
5．2．5 磁粉檢測中的磁懸液可選用油（yóu）劑或水劑作為載液。常用的油劑可選用無（wú）味煤油、變壓器油、煤油與變壓器油的混合液；常用的水劑（jì）可選用含有潤滑劑、防鏽（xiù）劑、消（xiāo）泡劑等的水溶液。
5．2．6 在配製磁（cí）懸液（yè）時，應先將（jiāng）磁粉或磁膏用少量載液（yè）調成均（jun1）勻狀，再在連續攪拌中緩慢加入所需載液，應（yīng）使磁粉均勻（yún）彌散在載液中，直至磁粉和載液達到規（guī）定比例。磁懸（xuán）液（yè）的檢驗應按現行國家標準《無損檢測 磁（cí）粉檢測 第（dì）2部分：檢測介質》GB/T 15822．2規定（dìng）的方法進行。
5．2．7 對用非熒光磁粉配置的（de）磁懸液，磁粉配製濃度宜為10g/L～25g/L；對用熒（yíng）光磁粉配（pèi）置的磁懸（xuán）液（yè），磁粉配（pèi）製濃度（dù）宜為1g/L～2g/L。
5．2．8 用熒（yíng）光磁懸液檢測（cè）時，應采用黑光燈照（zhào）射裝（zhuāng）置。當照射距離試件表麵為380mm時，測定紫外線輻射強度（dù）不應小於10W/m2。
5．2．9 檢查磁（cí）粉探傷裝置、磁懸液的綜合性能及檢定被檢區域內磁場的分布規律等（děng）可用靈敏度試片進行（háng）測試。
5．2．10 A型靈敏度試片應采用100μm厚的軟磁材（cái）料製成（chéng）；型號有1號，2號，3號三種，其人工槽深度應分別（bié）為15μm、30μm和60μm，A型（xíng）靈敏（mǐn）度試片的幾何尺寸應符合圖5．2．10的規定。
圖5．2．10 A型靈敏度試片的尺寸（mm）
5．2．11 當磁粉檢測中使用（yòng）A型靈敏度（dù）試片（piàn）有困難時，可用與A型材質和靈敏度相同的C型靈敏度試片代替。C型靈敏度試片厚度應為50μm，人（rén）工槽深度應為15μm，其（qí）幾（jǐ）何尺寸應符合圖5．2．11的規定（dìng）。
圖（tú）5．2．11 C型靈敏（mǐn）度試片的尺寸（cùn）（mm）
5．2．12 在連續磁（cí）化法中（zhōng）使用的靈敏度試片，應將刻有（yǒu）人工槽的（de）一側與被檢試件表麵緊貼。可在靈敏度試片邊（biān）緣用膠帶粘貼（tiē），但膠帶不得覆蓋試片上的人工槽。
5．3 檢測步驟
5．3．1 磁粉檢測應按照預處（chù）理、磁化、施加磁（cí）懸液、磁痕觀察與記錄、後處理等步驟進行。
5．3．2 預（yù）處理應符合下列要求：
1 應對試件探傷麵進行清理，清除檢測區域內試件上的附著物（油漆、油脂、塗料、焊接飛淺、氧化皮等）；在對焊縫進行磁粉檢測時，清理區域應由焊縫向兩側母材方向各延伸20mm的範圍；
2 根據工件表麵的狀況、試件使用要求，選用油劑載（zǎi）液或水劑載液；
3 根據現場條件、靈敏度要求，確定用非熒光磁粉或熒光磁粉；
4 根據被測試件（jiàn）的形狀、尺寸選定磁化方法（fǎ）。
5．3．3 磁化應符合下列規定：
1 磁化時，磁場方（fāng）向宜與探測的缺陷方向垂直，與探傷麵平行；
2 當無（wú）法確定缺陷方向或有多個方向的缺陷時，應采用旋轉磁（cí）場或采用兩次不同方向的磁化（huà）方法。采用兩次不同方向的磁化時，兩次磁化（huà）方向（xiàng）間應垂直；
3 檢測時，應先（xiān）放置靈敏（mǐn）度試片在試件表麵，檢（jiǎn）驗磁場強度（dù）和方向（xiàng）以及操作方法是否正確；
4 用磁軛檢測時，應有覆蓋（gài）區，磁軛每次移動的覆蓋部分應在10mm～20mm之間；
5 用觸頭法檢測時，每次磁（cí）化的長度宜為75mm～200mm；檢測過程中，應保持觸頭端（duān）幹淨，觸頭與被檢（jiǎn）表麵（miàn）接（jiē）觸應良好，電極下宜采用襯墊；
6 探傷裝置在被檢部位放穩後方可接通電源，移去時應先（xiān）斷開電源。
5．3．4 在施加磁懸液時，可先噴灑一遍磁懸液使被測部位表麵濕潤（rùn），在磁化時再次噴灑磁懸液。磁懸液宜噴灑在（zài）行進方向的前方，磁化應一直持續（xù）到磁粉（fěn）施加完成（chéng）為止，形（xíng）成的磁痕不應被流動的液體所破壞。
5．3．5 磁（cí）痕觀察與記錄應按（àn）下列（liè）要求進行：
1 磁痕的觀察應在磁懸液施加形成磁痕後立即進（jìn）行；
2 采用非熒光磁粉時，應在能清（qīng）楚識別（bié）磁痕（hén）的自然光或燈光下進行（háng）觀察（chá）(觀察麵亮度應大（dà）於500lx)；采用熒光磁粉時（shí），應使用符（fú）合本標準第（dì）5．2．8條規定的黑（hēi）光燈裝置，並應在能識別熒光磁（cí）痕的亮度下進行（háng）觀察（觀察麵亮度（dù）應小於20lx）；
3 應對磁痕進（jìn）行分析判斷，區分缺陷磁痕和非缺陷磁痕（hén）；
4 可采用照相、繪圖等方法記錄缺陷的磁痕。
5．3．6 檢測完成後，應按下列要求進行後處理：
1 被測（cè）試（shì）件因剩磁而影響使用時，應及時進行退磁；
2 對被測部位表麵應清除磁粉，並清洗幹淨，必（bì）要（yào）時應進行防鏽處理。
5．4 檢測（cè）結果的評（píng）價
5．4．1 磁粉檢測可允許有線型缺陷和圓型缺陷存在。當缺陷磁痕為裂紋缺陷（xiàn）時，應（yīng）直（zhí）接（jiē）評定為不合格。
5．4．2 評定為不合格時，應（yīng）對其進行返（fǎn）修，返修（xiū）後應進行複檢。返修複檢部位應在檢（jiǎn）測報告的檢測結果中標明（míng）。
5．4．3 檢測後應填（tián）寫檢測記錄。所填寫內容宜符合本標準附錄A的規定。
6 表麵質量的滲透檢測
6．1 一般規（guī）定
6．1．1 本章適用於鋼結構（gòu）焊縫（féng）表麵開口性缺陷的檢測。
6．1．2 鋼結（jié）構原材料表（biǎo）麵開口性缺陷的檢測可按本章的規定進行。
6．1．3 滲透檢測的環境（jìng）及被檢測部（bù）位的溫度宜在10℃～50℃範圍內。當溫度低於10℃或高於50℃時，應按現行行業標準（zhǔn）《承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測》JB/T 4730．5的規定進行靈（líng）敏度的對比試驗。
6．2 試劑與器材
6．2．1 滲透劑、清洗劑、顯像劑（jì）等滲透檢測劑的質量應符合現行行業標（biāo）準（zhǔn）《無損檢測 滲透（tòu）檢測用材料》JB/T 7523的有關規定。並宜采用成品套裝噴罐（guàn）式滲透檢（jiǎn）測劑。采用噴罐式滲透檢測劑時，其噴罐表麵不得有鏽蝕，噴罐不得出現泄漏。應使用同一廠家生產的同一係列配套（tào）滲透檢測劑，不得將（jiāng）不同種類的檢測劑混合使用。
6．2．2 現場檢測宜采用非熒（yíng）光著色滲透（tòu）檢測，滲透劑可采用（yòng）噴罐式的水洗型或（huò）溶劑去（qù）除型，顯像劑可（kě）采用快幹（gàn）式的濕顯像劑。
6．2．3 滲（shèn）透檢測應配備鋁合金試塊（A型對比試塊）和不鏽鋼鍍（dù）鉻試塊（B型靈敏度試塊），其技術要求應符合現行行業標準《無損檢測 滲透檢測用試塊》JB/T 6064的有關規定。
6．2．4 試（shì）塊的（de）選用應符合下列規定：
1 當進行（háng）不同滲透（tòu）檢測劑的靈敏度對比試驗、同種滲透檢測劑在不同環境溫度條件（jiàn）下的靈敏度對比試驗時，應選用鋁合金試塊（kuài）（A型對比試塊）；
2 當檢驗滲透檢測劑（jì）係統靈敏（mǐn）度是否滿足要求（qiú）及操作工藝正確性時，應（yīng）選用不鏽鋼鍍鉻試塊（B型靈敏度試塊）。
6．2．5 試塊靈敏度（dù）的（de）分級應符合（hé）下列規定：
1 當采（cǎi）用不（bú）同靈敏度的滲透檢測劑係統進行滲透檢測時，不鏽（xiù）鋼（gāng）鍍鉻試塊（kuài）（B型靈敏度試塊（kuài））上可顯示（shì）的裂紋區號應（yīng）符合表（biǎo）6．2．5-1的（de）規定；
表6．2．5-1不同靈敏度等級下顯示（shì）的裂紋區（qū）號（hào）
2 不鏽（xiù）鋼鍍（dù）鉻試塊（B型靈敏度試塊）裂紋區的長徑顯示（shì）尺寸應符合表6．2．5-2的規定。
表6．2．5-2不鏽鋼鍍鉻試塊裂紋區的長徑顯示（shì）尺寸
6．2．6 檢（jiǎn）測靈敏度等級的選（xuǎn）擇應符合下列規定：
1 焊縫及熱影響（xiǎng）區應采（cǎi）用“中靈敏度”檢測，使（shǐ）其在不鏽鋼鍍鉻試塊（B型靈敏度試塊）中可清晰顯示“3～4”號（hào）裂紋；
2 焊縫母材（cái）機加工坡口、不鏽鋼工件應采用“高靈敏度”檢測，使其在不鏽鋼（gāng）鍍鉻試塊（B型靈敏度試塊）中可清晰顯示“4～5”號裂紋。
6．3 檢測步驟
6．3．1 滲透檢測應按（àn）照預（yù）處理、施加滲透劑（jì）、去除（chú）多餘滲透劑、幹燥、施加顯像劑、觀察與（yǔ）記錄、後處理等步驟進行。
6．3．2 預處理（lǐ）應符合下列規定：
1 對檢測麵上的鐵鏽、氧化皮、焊接飛濺（jiàn）物、油汙以及塗料（liào）應進行清理。應清理從檢測部位邊緣向外擴（kuò）展30mm的範圍；機加工（gōng）檢測麵的表麵粗糙度(Ra)不宜大於12．5μm，非機械加工麵的粗糙度不得影響檢測結果；
2 對清理完畢的（de）檢測麵應進行清洗；檢測麵（miàn）應充分幹燥後，方可施加滲透（tòu）劑。
6．3．3 施加滲透劑時，可采用噴塗、刷（shuā）塗等（děng）方法（fǎ），使被檢測部位完全被滲透劑所覆（fù）蓋。在環境及工件溫度為10℃～50℃的條件下，保持濕潤狀態不應少於10min。
6．3．4 去除多餘滲透劑時，可（kě）先用無絨潔淨布進行擦拭。在擦（cā）除檢測麵（miàn）上大部分多餘的滲透劑後，再用（yòng）蘸（zhàn）有清（qīng）洗劑的紙巾或布在檢測麵上朝一個方向擦洗，直至將檢測麵上殘（cán）留滲透劑全部擦淨。
6．3．5 清洗處（chù）理後的檢測麵，經自然幹燥或（huò）用布、紙擦幹或（huò）用壓縮空氣吹幹（gàn）。幹燥時間宜控製在5min～10min之間。
6．3．6 宜使用噴（pēn）罐型的快幹濕式顯像劑進行顯像。使（shǐ）用前應充分搖動，噴嘴宜控製在距檢測麵300mm～400mm處進行噴塗，噴塗方（fāng）向宜與被檢測麵成30°～40°的夾角，噴（pēn）塗應薄而均勻，不應在同一處多次噴塗，不得將濕式顯像劑傾倒至被檢麵上。
6．3．7 跡痕觀察與記錄應按下列要求進行：
1 施加顯像劑後宜停留7min～30min後，方可在光線充足的條件（jiàn）下觀察跡痕顯示情況；
2 當檢測麵較大時，可分區域檢測；
3 對細小跡痕，可（kě）用（yòng）5倍（bèi）～10倍放大鏡進（jìn）行觀察；
4 缺陷的跡痕可采用照相、繪圖、粘貼等方法記錄。
6．3．8 檢測完成後（hòu），應將檢測麵清理幹（gàn）淨。
6．4 檢測結果的評價
6．4．1 滲（shèn）透檢測可允許有線型缺陷和圓型缺（quē）陷存在。當缺陷跡痕為裂紋缺陷時，應直接評定為不合格。
6．4．2 評定為（wéi）不合格（gé）時，應對其進行返修。返修後應進行複檢（jiǎn）。返修複（fù）檢部位應在檢測報告的檢測結果中標（biāo）明。
6．4．3 檢測後應填寫檢測記錄。所填寫內容宜符合本標準附錄B的規定。
7 內（nèi）部缺陷的超聲波（bō）檢測
7．1 一般規定
7．1．1 本章適用於母材（cái）厚度不小於8mm、曲（qǔ）率半徑不小於160mm的碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼對接全熔透焊縫，使用A型脈衝反射法手工超聲波的質（zhì）量檢測。對於母材壁厚為4mm～8mm、曲率半（bàn）徑為60mm～160mm的鋼（gāng）管對接焊縫與相貫節點（diǎn）焊（hàn）縫應（yīng）按照現行行業標準（zhǔn）《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》JG/T 203的有關規定執行。
7．1．2 探（tàn）傷人員應了（le）解工件的材質、結構、曲率、厚度、焊（hàn）接方法（fǎ）、焊縫種類、坡口形式、焊縫餘高及背麵（miàn）襯墊、溝槽等實際情況。
7．1．3 根據質（zhì）量要求，檢驗等級可（kě）按下列規定劃分（fèn）為A、B、C三級：
1 A級檢驗：采用一種角度探頭在焊縫的單麵單側進行檢驗，隻對允許掃查到的焊縫截麵進行（háng）探測。一般（bān）可不要求作橫向缺陷的檢驗。母材厚度大於50mm時（shí），不（bú）得采用A級檢驗。
2 B級檢驗：宜采用一種角（jiǎo）度探頭在焊縫的單（dān）麵雙側進行檢驗，對整個焊縫截麵進行探測。母材厚度大（dà）於100mm時（shí），應采用（yòng）雙麵雙側檢驗；當受構件的幾何條件限製（zhì）時，可在焊縫的雙（shuāng）麵單側采用兩種角（jiǎo）度的探頭進行探傷；條件（jiàn）允許時要（yào）求作橫向缺陷的檢驗。
3 C級檢驗：至少應采用（yòng）兩種角度探頭在焊縫的單麵雙側（cè）進行檢驗，且應同時作兩個掃查方向和兩種探頭角度的橫向缺陷檢驗。母材（cái）厚度大於100mm時，宜采用雙麵雙側檢驗。
7．1．4 鋼結構焊縫質量的超聲波探傷檢驗等級應根據工件的材質、結構、焊接（jiē）方法、受力狀態選擇，當結構設計和施工上無特別規定時，鋼結（jié）構焊縫質量的超聲波探傷檢（jiǎn）驗等級宜選用B級（jí）。
7．1．5 鋼結構中（zhōng）T形接頭（tóu）、角接（jiē）接頭的（de）超聲波（bō）檢測，除用平板焊縫中提供的各種方法外，尚應考慮到各種（zhǒng）缺陷的（de）可能性，在（zài）選擇探傷麵和（hé）探頭時，宜使聲束垂直（zhí）於該焊縫中的主要缺陷。在對T形接（jiē）頭、角接接頭進行超聲波檢測時，探傷麵和探頭的選擇應（yīng）符（fú）合本標準附錄D的規定。
7．2 設備與器材
7．2．1 模擬式和數（shù）字（zì）式的A型脈（mò）衝反射式超聲儀（yí）的（de）主要技術指標（biāo）應符合表7．2．1的規定。
表7．2．1A型脈衝反射式超聲儀（yí）的主（zhǔ）要技術指標
7．2．2 超聲儀、探頭及（jí）係統性能的檢查應按現行行（háng）業標準《無損檢測 A型脈衝反射式超（chāo）聲檢測係統（tǒng）工作性能測（cè）試方法》JB/T 9214規定的方法測試，其周期檢查項目及時間應符合表7．2．2 的規定。
表7．2．2超聲儀（yí）、探頭及係統性能的周期檢查項目及時間
7．2．3 探頭的選擇應符（fú）合（hé）下列規定：
1 縱波直探頭的晶片直徑宜在10mm～20mm範圍內，頻率宜為1．0MHz～5．0MHz。
2 橫波斜探頭應選用在鋼中（zhōng）的折射（shè）角為45°、60°、70°或Ｋ值為1．0、1．5、2．0、2．5、3．0的橫波斜（xié）探頭（tóu），其頻率宜為2．0MHz～5．0MHz。
3 縱波雙（shuāng）晶探頭兩晶片（piàn）之間（jiān）的聲絕緣（yuán）應良好，且晶片的麵積不應小（xiǎo）於150mm2。
4 探傷麵與斜探頭的折射（shè）角β（或K值）應根據材料厚度、焊縫坡口形（xíng）式等因素選（xuǎn）擇，檢測不同板厚所用探頭角度宜按表（biǎo）7．2．3采用。
表7．2．3不同板厚所用探頭角度
7．2．4 標準試塊的（de）形狀和（hé）尺寸應與（yǔ）圖7．2．4相符。標準試塊的製作技術要求應符合現行（háng）行業標準《無損檢測 超聲檢測用試塊》JB/T 8428的（de）有關規定（dìng）。
注：尺寸誤（wù）差不大（dà）於（yú）±0．05mm
圖7．2．4 標準試塊的形狀和尺寸(mm)
7．2．5 對比試塊的形狀和尺寸應與圖7．2．5相符。對比試塊應（yīng）采用與被檢測材料相同或聲學特性相近的（de）鋼材製成。
注：1 尺寸公差±0．1mm；
2 各邊垂直（zhí）度不（bú）大於0．1；
3 表麵粗糙度不大於（yú）6．3μm；
4 標準（zhǔn）孔與加工麵的平行度不大於（yú）0．05。
圖7．2．5 對（duì）比試塊的形狀和尺（chǐ）寸(mm)
7．3 檢測步驟
7．3．1 檢（jiǎn）測前，應對超聲儀的主（zhǔ）要技術（shù）指標（biāo）（如斜探頭入射點、斜率K值或角度）進行檢查確認；應根據所（suǒ）測工件的尺寸調整儀器時基線（xiàn），並（bìng）應繪製距離-波幅（fú）(DAC)曲線。
7．3．2 距離-波幅(DAC)曲線應由（yóu）選用的儀器、探（tàn）頭係統在對比試塊上（shàng）的實測（cè）數據繪製而成。當探傷麵曲率半徑R小於等於W2/4時，距離（lí）-波幅(DAC)曲線的（de）繪製應在曲麵對比試塊上進行。距離-波幅(DAC)曲線的繪製應符合下列要求：
1 繪製成的（de）距離-波幅曲（qǔ）線（圖7．3．2）應（yīng）由評定線（xiàn）EL、定量線SL和判廢線RL組成。評（píng）定線與定量線之（zhī）間（包括評定線）的區域規定為Ⅰ區，定量線與判廢線之間（包括定量線）的區域（yù）規定為Ⅱ區，判廢線及（jí）其以上區域（yù）規定為Ⅲ區。
圖7．3．2 距離-波幅曲（qǔ）線示意圖
2 不同檢驗等級所對應的靈敏度要求應符（fú）合表7．3．2的規定。表中的DAC應以Φ3橫通孔作為標準反射體繪製距離-波幅曲線（即DAC曲線）。在滿足（zú）被檢工（gōng）件最大測試厚度的整個範圍內（nèi）繪製的距離-波幅曲線在探傷儀熒光屏（píng）上的高（gāo）度不得低（dī）於滿刻度的20％。
表7．3．2距離﹣波幅曲線的（de）靈敏度
7．3．3 超聲波檢測應包括探測麵的（de）修整、塗抹耦合劑（jì）、探傷作業、缺陷的評定等步驟。
7．3．4 檢測前應對探測麵進行修整或（huò）打磨，清除焊接飛濺、油垢及其（qí）他雜質，表麵粗糙度不（bú）應超過6．3μm。當采用一次反射或串列式掃查檢測時，一側修整或打磨區域寬度（dù）應大於2．5Kδ；當采用直（zhí）射檢測時，一側修（xiū）整或打磨區域寬度應大於1．5Kδ。
7．3．5 應根據工件的不同厚度（dù）選擇儀器時基線水平、深度或聲程（chéng）的調（diào）節。當探傷麵為平麵或曲率半徑R大於W2/4時，可在對比試塊上進行時基（jī）線的調節；當探傷麵曲率半徑R小於（yú）等於W2/4時，探（tàn）頭楔塊應磨成與工件曲麵相吻合的形狀，反射體的布（bù）置可參照對比試塊確定，試塊寬度應按下式進（jìn）行計（jì）算：
b≥2λS/De （7．3．5）
式中：
b——試塊（kuài）寬度(mm)；
λ——波長(mm)；
S——聲（shēng）程(mm)；
De——聲源有（yǒu）效直徑(mm)。
7．3．6 當受檢工件的表麵耦合損失及（jí）材質衰（shuāi）減與試塊不（bú）同時，宜（yí）考（kǎo）慮表（biǎo）麵補償或材質補償。
7．3．7 耦合劑應具有良好透聲性和適宜流動性，不應對材料和人體有損（sǔn）傷作用（yòng），同（tóng）時應便於檢測後（hòu）清（qīng）理。當工件處於水平麵上檢測時，宜選用液體類耦合劑（jì）；當工件處於豎立（lì）麵檢測時，宜選用糊狀類耦合劑。
7．3．8 探傷靈敏度不應低於評定線靈敏度。掃查速度不應大於150mm/s，相鄰兩次探頭移動區域應保（bǎo）持有探頭寬度10％的重疊。在查找缺陷時，掃查方式可選（xuǎn）用鋸齒形掃查、斜平行（háng）掃查和平行掃查。為確定缺陷的位（wèi）置、方向、形狀、觀察缺陷動態波形，可采用前後、左右、轉角（jiǎo）、環繞等四種探（tàn）頭掃查方式。
7．3．9 對所有反射波幅（fú）超過定量線的缺（quē）陷，均應確定其位置、最大反射波幅所在區（qū）域和缺陷指示長度。缺陷指示長度的測定可（kě）采用以下（xià）兩種方法：
1 當缺陷（xiàn）反射波（bō）隻有一個高點時，宜用降低6dB相對靈敏度法測定其長度（dù）；
2 當缺陷反（fǎn）射波有多個高點時，則宜以缺陷兩端反射波極大值之處的波高降低6dB之（zhī）間探頭的移動距離，作為缺陷的指示長度（圖7．3．9）。
圖7．3．9 端點峰值測長法
3 當（dāng）缺陷反射波在（zài）Ⅰ區未達到定量線時，如探傷者認為有必要（yào）記錄時，可將探頭左（zuǒ）右移動，使缺陷（xiàn）反射波幅降低到評定（dìng）線，以此（cǐ）測定（dìng）缺陷的指示（shì）長度。
7．3．10 在確定缺陷類型時，可將探頭（tóu）對準缺陷作平動和轉動掃查，觀察（chá）波形的相應變化，並可（kě）結合操作者的工程經驗作出判斷（duàn）。
7．4 檢測結果的（de）評價
7．4．1 最大反射波幅位於DAC曲線Ⅱ區的非危險性缺陷（xiàn），其指示長度小於10mm時，可按5mm計（jì）。
7．4．2 在檢測範圍內，相鄰兩個（gè）缺陷（xiàn）間距不大於8mm時，兩個缺（quē）陷指示長度之（zhī）和作為單個（gè）缺（quē）陷的指示長度；相鄰兩個（gè）缺陷間距（jù）大（dà）於（yú）8mm時，兩個缺陷分別計算各自指示（shì）長度（dù）。
7．4．3 最（zuì）大反射波幅位於Ⅱ區的非危險（xiǎn）性缺陷，可根據缺（quē）陷指示長度ΔL進行（háng）評級。不同（tóng）檢驗等級，不同焊縫質量（liàng）評定等級的缺陷指示長度限值應符合表7．4．3的（de）規定（dìng）。
表7．4．3焊縫質量評定等級的缺陷指示長度限值(mm)
注：焊縫兩側母材厚度δ不同（tóng）時，取較（jiào）薄側母材厚度。
7．4．4 最大反射波幅不（bú）超過評定線（未達到（dào）Ⅰ區）的缺陷應評為Ⅰ級。
7．4．5 最大反射波（bō）幅超（chāo）過評定線，但低於定量線的非裂紋類缺陷（xiàn）應評為Ⅰ級。
7．4．6 最大反射波幅超過評定線的缺陷，檢測人（rén）員判（pàn）定為裂紋等危害性缺陷時，無論其波幅和尺寸如何均應評定為Ⅳ級。
7．4．7 除了非危險性的點狀缺陷（xiàn）外（wài），最大反射波幅位於（yú）Ⅲ區的缺陷，無論其指示長度如何，均應評定為Ⅳ級。
7．4．8 不合（hé）格的缺陷應進行返修（xiū），返修部位及熱影響區應重新進行檢測（cè）與評定。
7．4．9 檢測後應填寫檢測記錄。所填寫內容（róng）宜符合本標準附錄D的規定。
8 高強度螺栓終擰扭矩檢測（cè）
8．1 一般規定
8．1．1 本章適（shì）合於鋼結構高強度螺栓連接副終擰扭矩（以下簡稱高強度螺栓（shuān）終擰扭矩）的檢（jiǎn）測。
8．1．2 檢測人員在檢測前，應了解工程使（shǐ）用的高強度螺栓的型號、規格、扭矩施加方式。
8．1．3 對高強度螺栓終擰扭矩的施工質量檢測，應在終擰1h之（zhī）後、48h之內（nèi）完成。
8．2 檢測設備
8．2．1 扭矩扳手（shǒu）示值相對誤差的絕對值不得大（dà）於測試扭（niǔ）矩值的3％。扭矩扳手宜具有峰值保持（chí）功能。
8．2．2 扭矩扳手的最大量程應根據高強度螺栓的型號（hào）、規（guī）格進行選（xuǎn）擇。工作值宜控製在被選用扳手的（de）量限（xiàn）值20％～80％範圍內（nèi）。
8．3 檢測技術
8．3．1 在對高強度螺（luó）栓的終擰扭矩進行檢測前，應清除螺栓及周邊塗層。螺栓表麵（miàn）有鏽蝕時，應進（jìn）行除鏽處理。
8．3．2 對高強（qiáng）度螺栓終擰扭矩的檢（jiǎn）測，應經外觀檢查或小錘敲擊檢查（chá）合格後進行。
8．3．3 高強度螺栓終擰（nǐng）扭矩檢測時，先在螺尾端頭和螺母相對位置（zhì）畫線（xiàn），然（rán）後將螺母擰鬆60°，再（zài）用扭（niǔ）矩扳手重新擰緊60°～62°，此時的扭矩值應作為高強度螺栓終擰扭矩的實測值。
8．3．4 檢測時，施加的作用力應位於扭矩扳手手柄尾端，用力應均勻、緩慢。除有專用配套的加長柄或套管外，不得在尾部加長柄或套（tào）管（guǎn）的情況下（xià），測（cè）定高強度（dù）螺栓終（zhōng）擰（nǐng）扭（niǔ）矩。
8．3．5 扭矩（jǔ）扳手經使用後，應擦拭幹淨放入盒（hé）內。
8．3．6 長期不用的扭矩扳手（shǒu），在使用前應先預加載3次，使內部工作機構被潤滑油均勻潤滑。
8．4 檢測（cè）結果的評價
8．4．1 高強度螺栓（shuān）終擰（nǐng）扭矩的實測值宜在0．9Tc～1．1Tc範圍內。
8．4．2 小錘敲擊檢查發現有鬆動的高強（qiáng）度螺栓，應（yīng）直接（jiē）判定其終擰扭矩不合格。
9 變形檢測
9．1 一般規定
9．1．1 本章適用（yòng）於鋼結構（gòu）或構件變形（xíng）檢測。
9．1．2 變（biàn）形檢（jiǎn）測（cè）可分（fèn）為結構整體垂（chuí）直度、整體平麵彎曲以（yǐ）及構件垂直度、彎曲變形、跨中撓度等項目。
9．1．3 在對鋼結構（gòu）或構件變形進行檢測前，宜先清除飾麵層；當構件各測試點飾麵層厚度接近（jìn），且不明顯影響評定結果，可不清除飾麵層。
9．2 檢測設（shè）備
9．2．1 鋼結構或構件變形的測量可采用水（shuǐ）準儀、經（jīng）緯儀、激光垂準（zhǔn）儀或全站儀等儀器。
9．2．2 用於鋼（gāng）結構或構件變形（xíng）的測量儀器及其精度宜符合現行行業標準《建築變形測量規範》JGJ 8的有關規定，變形測量（liàng）級別可按三級考慮。
9．3 檢測技術
9．3．1 應以設置輔助基準線的方法，測量結構（gòu）或構件的變形；對變截麵構（gòu）件和有預起拱的結構或構件，尚應（yīng）考慮其初始（shǐ）位置的影響。
9．3．2 測量尺寸不大於6m的鋼構件變形（xíng），可用拉線、吊線錘的方法，並應符合下列規定：
1 測量構件彎曲變形時，從構件兩端拉緊一根細鋼絲或細線，然後測量跨中位置構（gòu）件與拉線之間的距離，該數值即是構件的變形。
2 測量構件的垂直度時，從構（gòu）件上端吊一線錘直（zhí）至構件下（xià）端，當線錘處於（yú）靜止狀態後，測量吊錘中心與構件下端的距離，該數值即是構件的頂端側向水平位移。
9．3．3 測量跨度大於6m的鋼構件撓度，宜采用全站儀或（huò）水準儀，並按下列方法進行（háng）檢測（cè）：
1 鋼構件撓度觀測點（diǎn）應沿（yán）構件的軸線或邊線布設，每一構件不（bú）得少（shǎo）於3點（diǎn）；
2 將全站儀或水準儀測（cè）得的兩端和跨中（zhōng）的讀數相比較，可求得構件的跨中撓度；
3 鋼網架結構總拚完成及屋麵工程完成後的撓度值檢測，對跨度24m及以下鋼網架結構測量下弦中（zhōng）央一點；對跨度24m以上（shàng）鋼網架結（jié）構測量下弦中央一點及各向下弦跨度的四等分（fèn）點（diǎn）。
9．3．4 尺寸大（dà）於6m的鋼（gāng）構件垂直度、側向彎曲矢高以及鋼結構（gòu）整體垂直度與整體平麵彎曲宜采用全站（zhàn）儀或經緯（wěi）儀檢測。可（kě）用計算測點間的（de）相對位置差的方法來計算垂（chuí）直度或彎曲度，也（yě）可采用通過儀（yí）器引出基準線，放置量尺直接讀取數值的方法。
9．3．5 當測量結構或構件垂直度時，儀器應架（jià）設在與傾斜方向（xiàng）成正交的方向線上，且（qiě）宜（yí）距被測目標（1～2）倍目標高（gāo）度的位置。
9．3．6 鋼構件（jiàn）、鋼結構安裝主體（tǐ）垂直度檢測（cè），應測量鋼構件、鋼結構安裝主體頂部相對於底部的水平（píng）位移與高差，並分別計算（suàn）垂直度及傾斜方向。
9．3．7 當用全站（zhàn）儀檢測，且現場光線不佳、起灰塵、有振動時，應用其他儀器對全站儀的測量結果進行對比判斷。
9．4 檢測（cè）結果的評價（jià）
9．4．1 在建鋼（gāng）結構或構件變形應符合設計要求和現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規範》GB 50205及《鋼結構設計（jì）規範》GB 50017等的（de）有（yǒu）關規定（dìng）。
9．4．2 既有鋼結構或構件變形應符合現行國家標準《民用建（jiàn）築可靠性（xìng）鑒定標準》GB 50292、《工業建築可（kě）靠（kào）性鑒定標準》GB 50144等的有關規定。
10 鋼材厚度檢測
10．1 一般規（guī）定
10．1．1 本章（zhāng）適用於超（chāo）聲波原（yuán）理測量鋼結構構件的厚（hòu）度。
10．1．2 鋼材的厚度應在構件的3個不（bú）同部位進（jìn）行測量（liàng），取3處測試值的（de）平均值作為鋼材厚（hòu）度（dù）的代表值。
10．1．3 對於受腐蝕後的構（gòu）件厚度，應（yīng）將腐蝕層（céng）除淨、露出金屬光澤後再進（jìn）行（háng）測量。
10．2 檢測（cè）設備（bèi）
10．2．1 超聲測（cè）厚儀的主要技術指標應符合表10．2．1的規定。
表10．2．1超聲測厚儀的主（zhǔ）要技術指標
10．2．2 超聲測厚儀應隨機（jī）配有校準（zhǔn）用的標準塊。
10．3 檢測步驟（zhòu）
10．3．1 在對（duì）鋼結構鋼材厚度進行檢測前，應清除表麵油漆層、氧化皮、鏽（xiù）蝕等，並打磨至（zhì）露出金屬光澤。
10．3．2 檢（jiǎn）測前應預設聲速，並應用隨機標準塊對儀器進行校準，經校準後方可進行測試。
10．3．3 將耦合（hé）劑塗於被測（cè）處，耦合劑可用機油、化（huà）學漿糊等。在測量小直徑管壁厚度或工件表麵較（jiào）粗糙時，可選用粘度（dù）較大的甘油。
10．3．4 將探頭與被（bèi）測構件耦合即可測量，接觸耦合時間宜保持1s～2s。在（zài）同（tóng）一位置宜將探頭轉過90°後作（zuò）二（èr）次測量（liàng），取二次的（de）平均值作為該部位的代表值。在測量管材壁厚時，宜使（shǐ）探頭中間的隔聲層與管子軸線平行。
10．3．5 測厚儀（yí）使用完畢後，應擦去探頭（tóu）及儀器上的耦合劑和汙垢，保持（chí）儀器的清潔（jié）。
10．4 檢測結果的評價（jià）
10．4．1 鋼材的厚度偏差應以設計圖紙規定的尺（chǐ）寸為基準進行（háng）計算；並應（yīng）符合相應產品標準的規定。
11 鋼材品種檢測
11．1 一般規定
11．1．1 本章（zhāng）適用於采用（yòng）化學成分分析方（fāng）法判斷國產結構鋼鋼材的品種。
11．2 鋼材取樣與分析
11．2．1 取樣所用工具、機械、容器等應預先進行（háng）清洗。
11．2．2 鋼材取（qǔ）樣時，應避開（kāi）鋼（gāng）結構在製（zhì）作、安裝過（guò）程中有（yǒu）可能受切割火焰、焊接等熱影響的部位。
11．2．3 在取樣部位可（kě）用鋼銼打（dǎ）磨構件（jiàn）表麵，除去表麵油漆（qī）、鏽斑（bān），直至露出金屬光澤。
11．2．4 屑（xiè）狀試樣宜（yí）采用電鑽鑽取。同一構件鋼材宜選取3個不同部位進行取樣，每（měi）個部位的試樣重量不宜少（shǎo）於5g。取樣過程中應避免過熱（rè）而引起屑狀試樣發藍、發黑的現象（xiàng），也不得使用水、油或（huò）其他滑油劑。取樣時，宜去掉鋼材表麵1mm以內（nèi）的淺層（céng）試樣。
11．2．5 宜采用（yòng）化學分析法測定試樣（yàng）中C、Mn、Si、S、P五元素的含量。對於低合金高強度結（jié）構鋼（gāng），必要（yào）時，可（kě）進（jìn）一步測（cè）定（dìng）試樣中V、Nb、Ti三元素的含量。
11．2．6 采用化學分析（xī）法測定鋼材中C、Mn、Si、S、P、V、Nb、Ti等元素的含量時，其操作與測定（dìng）應符合現行國（guó）家標準《鋼鐵 總碳硫含量的測（cè）定 高頻感應爐燃燒後（hòu）紅外吸收法（常規方法）》GB/T 20123和《鋼鐵及（jí）合金（jīn）化學分析方法》GB/T 223中（zhōng）相應元素化學分析方法的有關規定。
11．3 鋼材品種的判別
11．3．1 鋼材的品種應（yīng）根據鋼材中C、Mn、Si、S、P五元素或C、Mn、Si、S、P、V、Nb、Ti八元素的含量，對照現行國家標準《碳素結構鋼》GB/T 700、《低合金（jīn）高強度結構鋼（gāng）》GB/T 1591中的化學（xué）成分含量進行判別。
12 防腐塗層厚（hòu）度檢測
12．1 一般（bān）規定
12．1．1 本章適用於鋼結構防腐（fǔ）塗層厚度的檢測。
12．1．2 防腐塗層厚度的檢測應在塗層幹燥後進行。檢測時構件的表麵不應有結露。
12．1．3 同一構件應檢測（cè）5處，每處應檢測3個相距50mm的測點。測點部位的塗層應與鋼材附著良好。
12．1．4 使用塗層測厚儀（yí）檢測（cè）時，應避免電磁幹擾。
12．1．5 防腐塗層厚度檢測，應經外觀檢查合（hé）格後進行。
12．2 檢測設備
12．2．1 塗層測厚儀的最大量（liàng）程不應小於1200μm，最小分辨率不應大於2μm，示值相對誤差（chà）不應（yīng）大於3％。
12．2．2 測試構件的曲率半（bàn）徑應符合儀器的使用要（yào）求。在彎曲試件的表麵上測量時，應考慮其對測試準確度的影響。
12．3 檢（jiǎn）測（cè）步驟
12．3．1 確定的（de）檢測位置應有代表（biǎo）性，在檢測區域內分布（bù）宜均勻。檢測前應（yīng）清除測試點表麵（miàn）的防火塗層（céng）、灰（huī）塵、油汙等。
12．3．2 檢測前對儀器應進行校準。校（xiào）準宜采用二點校準，經校準後方（fāng）可測試。
12．3．3 應使用與被測（cè）構件基體金屬具有相同（tóng）性質（zhì）的標準片對儀器進行校準，也可用待塗覆構件進行校準。檢測期（qī）間關機再（zài）開機後，應對儀器重新（xīn）校準。
12．3．4 測試（shì）時，測點距構件邊緣或內轉角處的距（jù）離不宜小（xiǎo）於20mm。探頭與測點表麵應垂直接觸，接觸時間宜保持1s～2s，讀取儀（yí）器顯示的測量（liàng）值，對測量值應進（jìn）行（háng）打（dǎ）印或記錄。
12．4 檢測結果的評價
12．4．1 每處3個測點的塗層厚度平均值（zhí）不應小於設計厚（hòu）度的85％，同一（yī）構件上15個測點的塗層（céng）厚度平均值不應小於設計厚度。
12．4．2 當設計對塗層（céng）厚（hòu）度無要求時，塗層幹漆膜總厚度：室外應為150μm，室內應為125μm，其允許偏差應為－25μm。
13 防火塗層厚度檢測
13．1 一般規定
13．1．1 本章適用於鋼結構厚型防火塗層厚（hòu）度檢測。
13．1．2 防火塗層厚（hòu）度的檢測應在（zài）塗層幹燥後進行。
13．1．3 樓板（bǎn）和（hé）牆體（tǐ）的防火塗層厚度檢測，可選兩相鄰縱、橫軸線相交的（de）麵積為一個構件，在其對角線上，按每米長（zhǎng）度選1個（gè）測點，每個構件不應少於5個測點。
13．1．4 梁、柱構件的防火塗層厚度檢測，在構件長度內每隔3m取一個截麵（miàn），且每個（gè）構件不應少於2個截麵。對粱、柱構件的檢測截麵宜按圖13．1．4所示布（bù）置測點。
圖13．1．4 測點示意圖
13．1．5 防火塗層厚度檢（jiǎn）測，應經外觀檢查合（hé）格後進行。
13．2 檢測量具
13．2．1 對防火塗層的厚（hòu）度可采用探針和卡尺進行檢測，用於檢測的卡尺尾部應（yīng）有可外伸的窄片。測量設備的量程應大於被測（cè）的防火塗層厚度。
13．2．2 檢測設備的分辨率不應低於0．5mm。
13．3 檢測步驟
13．3．1 檢測前應清除測試點表麵的灰塵、附著物等，並應避開（kāi）構件的（de）連接部位。
13．3．2 在測點處（chù），應（yīng）將儀（yí）器的探針或窄片垂（chuí）直插入防火塗層直至鋼材防腐塗層表麵，並記（jì）錄標（biāo）尺讀數，測試值應精確到0．5mm。
13．3．3 當（dāng）探針不易插入防火塗（tú）層內部時，可采取防火塗層局（jú）部剝除的方（fāng）法進行檢測。剝除（chú）麵積不宜大於15mm×15mm。
13．4 檢測結果的評（píng）價
13．4．1 同一截（jié）麵上各測點厚度的平均值不應小於（yú）設計厚度的85％，構件上所有測點厚度的平均值不應小於設計厚度。
14 鋼結構動力（lì）特性（xìng）檢測
14．1 一般規定
14．1．1 本章適用（yòng）於（yú）鋼結構動力特性（xìng）的檢測。通過測試結構動（dòng）力輸入處和響（xiǎng）應處的應變、位移、速（sù）度或加（jiā）速度等（děng）時（shí）程信號，可獲取結構的自振頻率、模（mó）態振型、阻尼等結構動力（lì）性（xìng）能參數。
14．1．2 符合（hé）下列情況之一的鋼結構，宜對結（jié）構動力（lì）特性進行檢測：
1 需要進行抗震、抗風、工作環（huán）境（jìng）或其他激勵下的動（dòng）力響應計算的結構；
2 需要通過動力參數進行結構（gòu）損傷識別和故障診（zhěn）斷的結構（gòu）；
3 在某（mǒu）種動力作用下，局部動力響應過大的結構。
14．2 檢測設備
14．2．1 應根據被測參數選擇合適的位移計、速度計、加速度（dù）計和應（yīng）變（biàn）計，被測頻率應（yīng）落在傳感器的頻率（lǜ）響應範圍內。
14．2．2 檢測前應（yīng）根據預估被測參數的最大幅（fú）值，選擇合適的傳（chuán）感器（qì）和動態信（xìn）號測試儀的量程範圍（wéi），並應提高（gāo）輸出信號的信噪比。
14．2．3 動態信號測試儀應具備低通濾（lǜ）波，低通濾波截（jié）止頻率應小於采樣頻率的0．4倍，並（bìng）應防止信號發生頻率混淆。
14．2．4 動態信號測試係統的精度、分（fèn）辨率、線性度（dù）、時漂等參數應符合國家現行有關標準的要求。
14．3 檢（jiǎn）測技術
14．3．1 檢測前應根據檢測目的製定檢測（cè）方案，必要時（shí）應進行計算。根據方案準備適合的信號測試係統。
14．3．2 結構動力特性檢測可采用環境隨機振動激勵法。對於僅需獲得結構基本模態的，可采用初始位移法、重物撞擊法等方（fāng）法，如結構（gòu）模態密集或結構特別重要且（qiě）條件許可時，可采用穩態正弦激振方法或頻率掃描法。對於大（dà）型複雜結構宜采用多點激勵法（fǎ）。對於（yú）單點激勵法測試結果，必要時可采用多點激勵法進行校核。
14．3．3 根據振動頻率，確定動態信號測試儀采樣間隔和采樣時長；采（cǎi）樣頻率應滿足采樣定理的基本要求。
14．3．4 確定傳感（gǎn）器的安裝方式，安裝諧振（zhèn）頻率要遠高於（yú）測試頻率。
14．3．5 傳感器安裝位（wèi）置宜避開振型節點和（hé）反節點處。
14．3．6 結構（gòu）動力特性測試作業時，應保證不產生對結構性能有明顯影響的損傷，也應避免環境對測試係統的幹擾。
14．4 檢測數據分析
14．4．1 數據處理前，應對記錄的（de）信號進行零點漂移、波形和信（xìn）號起始相位的檢驗。
14．4．2 對記錄的信號可進行截斷、去直流、積分、微分和數字濾波等信號預處理。
14．4．3 根據激（jī）勵方（fāng）式和結（jié）構特點，可選擇時（shí）域、頻域方法（fǎ）或小波分析等（děng）信號處（chù）理方法。
14．4．4 采用頻（pín）域方法（fǎ）進行（háng）數據處理（lǐ）時，宜根據信號類型選擇不同的窗函數處理。
14．4．5 檢測（cè）數據處理（lǐ）後，應根據需要提供所測結（jié）構的自振頻率（lǜ）、阻尼比和振型以及動力（lì）反應最大幅值、時程曲線、頻譜（pǔ）曲線等分析結果。
附錄A 磁粉檢測記錄
表A鋼結構磁粉檢測記錄
附錄B 滲（shèn）透檢測記錄
表（biǎo）B鋼結構滲透檢測記錄
附錄C T形接頭、角（jiǎo）接接頭（tóu）的超聲波檢（jiǎn）測
C．0．1 T形接頭的（de）超聲波檢測，探傷麵和探頭的選擇應符合（hé）下列要求：
1 采用K1探頭（tóu）在（zài）腹板一側作（zuò）直射法和一次反射法探測焊縫及腹板側熱影響區的（de）裂紋，如圖C．0．1-1所示。
2 為探測腹板（bǎn）及翼板間未焊透或翼板（bǎn）側焊縫下層狀撕裂等缺陷，可采用直探頭或斜探頭在翼板外側探（tàn）測，也可在翼板內側用K1探頭作一次反射法探測，如圖C．0．1-2所示。
圖C．0．1-1 探測焊縫與 圖C．0．1-2 探測（cè）腹板與翼板間
腹板側熱影響區的（de）裂紋 未焊透或翼板側焊縫下層狀撕裂
3 T形接頭檢測應根據腹板厚（hòu）度選擇探頭角度，探頭（tóu）選擇應符合表C．0．1的規定。
表C．0．1不同腹板厚度選用的探頭角度
C．0．2 角接接頭的超聲波檢（jiǎn）測，探傷麵和探頭的選擇應符合圖C．0．2和表C．0．1的要求。
圖C．0．2 角接（jiē）接頭的（de）超聲波（bō）檢測
附錄（lù）D 超聲波檢測記錄
表D鋼（gāng）結構超聲波檢測記錄（lù）
本標準（zhǔn）用詞說明
1 為了便於在執行本標準條（tiáo）文（wén）時區別對待（dài），對要求嚴格程度不同的用詞說（shuō）明如下：
1） 表示很嚴格，非（fēi）這樣做不可的用詞：
正（zhèng）麵詞采用“必須”；反麵詞采（cǎi）用“嚴（yán）禁（jìn）”。
2） 表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：
正麵詞采用“應”；反麵詞采用“不應”或“不得”。
3） 表示允許稍有選擇，在條件許可時（shí）首先（xiān）這樣做的用詞：
正麵詞采用“宜”；反麵詞采用“不宜”。
4） 表示有選（xuǎn）擇，在一定條件下可以這樣做的，采用“可”。
2 條文中指明應按（àn）其他有關標準、規範執行（háng）時，寫法為：“應符合……的規定”或“應按……執行”。
引用標準名錄
1 《鋼結構設計規範》GB 50017
2 《工（gōng）業建築可靠性（xìng）鑒定標準》GB 50144
3 《鋼（gāng）結構工程施工（gōng）質量（liàng）驗收規範》GB 50205
4 《民用建築可靠性鑒定標準》GB 50292
5 《鋼鐵（tiě）及合金化（huà）學分（fèn）析方法》GB/T 223
6 《碳素結構鋼》GB/T 700
7 《低合金高強度結構鋼（gāng）》GB/T 1591
8 《金屬熔化焊（hàn）焊（hàn）接接（jiē）頭射線照相》GB/T 3323
9 《無損（sǔn）檢測 人員資（zī）格鑒定與認證》GB/T 9445
10 《無損（sǔn）檢（jiǎn）測 磁粉檢測 第2部分：檢測介質》GB/T 15822．2
11 《無損檢測 磁（cí）粉檢測 第3部分：設備》GB/T 15822．3
12 《鋼鐵 總碳硫含量（liàng）的測定（dìng） 高頻感應爐燃燒後紅外吸收法（常規（guī）方法）》GB/T 20123
13 《建築變形測量規範》JGJ 8
14 《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》JG/T 203
15 《承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測》JB/T 4730．5
16 《無損檢測 滲透檢測用試塊》JB/T 6064
17 《無損檢測 滲透檢測用材料》JB/T 7523
18 《無損檢測（cè） 超聲檢測用試塊》JB/T 8428
19 《無損（sǔn）檢測 A型脈衝反射（shè）式超聲檢測係統工作性能測試方（fāng）法》JB/T 9214
中華人民共和國國家標準
鋼結構現場檢測技（jì）術標準
GB/T50621-2010
條文說明
製定（dìng）說明
《鋼結構現場檢測技術標準（zhǔn）》GB/T 50621-2010經住（zhù）房和城鄉建設部2010年8月18日以第738號公告批準、發布。
為（wéi）便於廣大建設（shè）、監理（lǐ）、設計（jì）、施工（gōng）、房屋業主和市政基礎設計管理部門有（yǒu）關人（rén）員在使用本（běn）標準時，能正確理解和（hé）執行條文規定。《鋼結構現場檢測技（jì）術標準》編製組按章（zhāng）、節、條順序編製了本標準的條文說明，對條（tiáo）文規定的目的、依據以及（jí）執（zhí）行中需注意的有關事項進行了說明。但是，本條文說（shuō）明不具備與標準正文同等的法律效力（lì），僅供使用者作為理解和把握（wò）標準參考。
1 總 則
1．0．1 近些（xiē）年來，鋼結構工程發展（zhǎn）較快，鋼（gāng）結構（gòu）占建築工程中的份額越來越大，目（mù）前已經製訂了一些鋼結構材料強度及構件質量的檢測標準，但是，尚無一本，既適（shì）用於工程現場檢測，又有具體可操（cāo）作性的鋼結（jié）構技術標準。因此，需（xū）要製定一本（běn）鋼結構現場（chǎng）檢測技術標準（zhǔn），為鋼結構工程質量的評定和既（jì）有鋼結構性能的鑒（jiàn）定提供技術保障。
另外，雖然（rán）金屬無損檢測（cè）方麵，有現行行業（yè）標準《承壓設備無損檢測》JB/T 4730．1～4730．6、《無損檢測 焊縫磁粉檢（jiǎn）測》JB/T 6061等，但基（jī）本上是（shì）針對機械（xiè）、船舶、承壓設備等行業。而建（jiàn）築鋼結構相（xiàng）對於這些行業而言，其質量等級要求（qiú）較低，也無密閉性（xìng）的要求，顯（xiǎn）然不能依據現（xiàn）行其他行業（yè）的標準對（duì）建（jiàn）築鋼結構進行（háng）檢測（cè）。
1．0．2 鋼結（jié）構檢測內容很多，具體檢測內容可按現行國家標（biāo）準《建築結構檢測技術標準》GB/T 50344的（de）相關要求（qiú）執行，考慮到現行國家標準《建築結（jié）構檢測（cè）技術標準》GB/T 50344中缺少（shǎo）相應檢測方法和操作過程（chéng），本標準（zhǔn）從鋼結構的特點出發，解決鋼結（jié）構（gòu）檢測中常用的、重要的有關檢測方法和操作（zuò）過程（表1）。
表1鋼結構（gòu）中的主要問（wèn）題與本標準各（gè）章節的對（duì）應關係
因此，本標準（zhǔn）適用於鋼結構中有關連接、變形、鋼材厚度、鋼材品種、塗裝厚度、動力特性等（děng）方麵質量的現場檢測及相應檢（jiǎn）測結果的評價（jià）。鑒於（yú）鋼（gāng）網架一般采用無縫鋼（gāng）管製作（zuò）而成，其鋼管焊接缺陷（xiàn）的超聲波檢測有其自（zì）身的特點，本標準第7章“一般（bān）規定”中強調（diào），對於母（mǔ）材壁厚為4mm～8mm、曲（qǔ）率半徑為60mm～160mm的鋼管對接焊縫與相貫節（jiē）點焊縫應按照現行行業標（biāo）準《鋼結構超聲波探傷及質量（liàng）分級法》JG/T 203執行。
本標準中所列方法是在工程現場可完成的，且（qiě）檢測時或檢測（cè）後不會對鋼結構的安全產生不利影響（xiǎng）。本標準中所涉（shè）及（jí）的檢測項目，並非指現場檢（jiǎn）測需對各項目均做檢測。對一個具體工程而言，應根據具體情況而定。
1．0．3 本條規定在（zài）鋼結構的檢（jiǎn）測工作中，除執行本標準的規定（dìng）外，尚應執行國家（jiā）現行的有關標準、規範的規定。這些現行的國家有關標準、規範主要是《建築工程施工質量驗收統一標準（zhǔn）》GB 50300、《鋼（gāng）結構工程施工質量驗收規範》GB 50205、《建築結構檢測技術標準》GB/T 50344、《民用建築可靠性（xìng）鑒定標準》GB 50292、《工業建築可靠性鑒定標準》GB 50144、《建築抗（kàng）震鑒定標準》GB 50023以（yǐ）及相應的鋼結構材料強（qiáng）度（dù）檢測標準等。
2 術（shù）語和符號（hào）
2．1 術 語
本標準給出了有（yǒu）關鋼結構檢（jiǎn）測方麵的專（zhuān）用術語，這些術語僅從本標準的角度賦予其涵義，但涵義不一定是術語的定義。同時還分別給出了相應的推薦性英文術語，該英文術語不一定是國（guó）際上（shàng）的標準術語，僅供參考。
對工程建設而言，通常所說（shuō）的無（wú）損檢測是指在（zài）檢測過（guò）程中，對結構（gòu）的既有性能沒有影響的檢（jiǎn）測。但在其他行業（如機械、特（tè）種設（shè）備、船泊等）中，無損檢測這（zhè）一術語有其特定的含義，一般來說，是指磁粉檢測、滲（shèn）透檢測、超聲波（bō）檢測、射線檢測等方法。為保證與其他行業在術語上的一致（zhì）性，因此，本標準中（zhōng）所說的無損檢測專指磁粉檢測、滲透檢測、超聲（shēng）波檢（jiǎn）測（cè）、射線檢測等方法，而非工程建設中所說的廣義上的無損（sǔn）檢測。
2．2 符 號
本（běn）標準給出的符（fú）號都是本標準各章節中所引用的。
3 基本規定
3．1 鋼結構檢測的分類
3．1．2 一般情（qíng）況下（xià），鋼結構工程的施工（gōng）質（zhì）量驗收應（yīng）按現行國家標準《建築工程施工質量驗收統一標準》GB 50300和《鋼（gāng）結構工程施工質量驗收規範》GB 50205進行驗收。
3．1．3 本條規定了（le）既有鋼結構應按本標準進行檢測的情況（kuàng）。既有鋼結構（gòu）在使用過程中，不僅需要經常性的管理與維護，而且還需要進行必要（yào）的檢測、檢查與（yǔ）維修，才能全麵完成設計所預期的功能。有的既有（yǒu）鋼結構或因（yīn）設計、施工、使用不當而需要加（jiā）固（gù），因用途變更而需要（yào）改（gǎi）造，因（yīn）當地抗震（zhèn）設防烈度改（gǎi）變而需要抗震鑒定或因受到災害、環（huán）境侵蝕影響需要鑒定等等；還有些鋼結構，雖然使用多年，但影（yǐng）響其可靠性（xìng）的根本問題還是（shì）施工質量問題。對於這些既有鋼結構應（yīng）進行結構性能的（de）鑒定。要做好這些鑒定工作，經常需要對有關連（lián）接、變形、鋼材（cái）厚度、塗裝厚度、鋼材強度（dù）、結構動力特性等進行檢測，以（yǐ）便了解既有鋼結構的可靠性等方麵的實際情況，為（wéi）鑒定提供真實、可靠和有效的依據。
3．2 檢測工作程序與基本要求
3．2．1 本條闡述了鋼結構檢（jiǎn）測的（de）流程和（hé）幾個主要（yào）階段。程序框圖中（zhōng）所描（miáo）述的一般鋼結構檢測從接受委托到（dào）出具檢（jiǎn）測報告的各個階段（duàn）。對於特殊（shū）情況的檢測，則應根據鋼結構檢測（cè）的目的確定（dìng）其檢測程序框圖和相應的內容。
3．2．2 檢測工作中的現場調查和有關資料的調查是非常重要（yào）的（de）。了（le）解結構的狀況和收集有關資料，不僅有利於較好地製定檢（jiǎn）測方案，而且有助於確定檢測的內容和重點。現（xiàn）場調查主要是了（le）解被檢測鋼結構的現（xiàn）狀缺陷或使用期間（jiān）的加固（gù）維修，以及用途和荷載等變更情況，同時應與委托方探討確定檢測的目（mù）的、內（nèi）容和重點。
有關的資料主要是指鋼結（jié）構的設計圖、設計變更、施工記錄和（hé）驗收資料、加固圖和維修記錄等（děng）。當（dāng）缺乏有關資料（liào）時，應向有關人員（yuán）進行調查。當（dāng）建築結構受到災害或鄰近工程施工的影響時，尚應調查鋼結構受到損傷前（qián）的情況。
3．2．3 鋼結構的檢測方案應根據檢測的目的、鋼結構現狀的調查結果來製定，宜包括概況、檢測的目的、檢（jiǎn）測（cè）依（yī）據、檢測項目、選用的檢測方法和檢（jiǎn）測數（shù）量等以及所需要的配合、安全和環保措施等。
3．2．4 本（běn）條規定了現場檢測原始記錄的要求，這些要求是根（gēn）據原始（shǐ）記錄的重要性和（hé）為了規範檢測人員的行為而提出的。
3．3 無損檢測方法的選用
3．3．3 本條規定主要為防止不做目視（shì）檢測，直接對鋼結構焊縫進行無損檢測。有些焊縫有（yǒu）可能存在嚴重的（de）錯邊、弧坑，但無損（sǔn）檢（jiǎn）測未發現焊縫超標的缺陷，實際上由於錯邊過大、弧坑（kēng）過深（shēn）已嚴重影響構件的（de）承（chéng）載力，僅做無（wú）損檢測也就失去了意義。
在焊接（jiē）過程中、焊縫冷卻過（guò）程及以後的相當長的一段時間（jiān）可能產生裂紋。普通碳（tàn）素鋼產生延遲裂紋的可能性很小，在焊縫冷（lěng）卻（què）到環境溫度後即可進（jìn）行（háng）外觀（guān）檢查。對於低合（hé）金結構鋼等有延遲裂紋傾（qīng）向的焊縫，尚應滿足焊（hàn）接24h後這一時限的要求。
3．3．4 本（běn）標準中之所以未將射線檢測（cè）單列一章，詳細闡述射線檢測的內容，主要原因有：1）大多結構（gòu）形式不適（shì）合（hé）貼X光片，無（wú）法透照；2）設備笨重，高空作（zuò）業（yè）難（nán）度（dù）大、不安全；3）設安全區影響太大，在（zài）施工現場難以保證。
另外，編製組製作了對接焊試件，進（jìn）一步驗證超聲檢測與射線檢測對缺陷的（de）敏感程度。用（yòng）2塊300mm×110mm×11mm的Q235鋼板製作成對（duì）接焊試件，在焊縫處人為（wéi）製作深2mm、直徑1．5mm的圓孔和長30mm的未熔合缺陷（xiàn）。超聲檢測對（duì）未熔合缺陷較敏感，對（duì）圓孔（kǒng）反射不明顯；而射線檢測能清晰顯示圓孔，而對未熔合缺陷不敏感。因此，射線檢測主要適合於（yú）體積型缺陷的檢測，而對平（píng）麵（miàn）型缺陷（如裂（liè）紋、未熔合等）不敏感。在鋼結構中確有必要進行射線檢測時，可按照現行國（guó）家標準《金屬熔化（huà）焊焊接接頭（tóu）射線照相》GB/T 3323的（de）要求進行檢（jiǎn）測。
3．4 抽樣比例及合格判定
3．4．2 本條提出了（le）采用全數檢測方式的適（shì）用情況。全數檢測並不意味對整（zhěng）個工程的全部構件（區域（yù））進行檢測，也可以（yǐ）是（shì）對應（yīng）於檢驗批（pī）內的全部構件（jiàn）（區域）。
3．4．4 本條引自現行國家標準（zhǔn）《建築結構檢測技術標準》GB/T 50344中的第3．3．13條（tiáo），規定了鋼結構按檢（jiǎn）驗批檢（jiǎn）測時抽樣（yàng）的最小樣本容量，其目的是（shì）要保證抽（chōu）樣檢測結果具有代表性。最小樣本容量（liàng）不是最佳的樣本容量，實際檢（jiǎn）測時（shí）可根（gēn）據具體情況和相應技術規程的規定確定樣本容量，但樣本容量不應少於表3．4．4的限定量。
3．4．5 本條引自現行國家標（biāo）準《建築（zhù）結構檢測技術標準》GB/T 50344-2004中的第3．3．14條。以表3．4．5-2為例說明使用方法。當為（wéi）一般項目抽樣時，樣本容量為20，在20個試樣（yàng）中有5個（gè）或5個以下的試樣被判為（wéi）不合（hé）格時，檢測批可判為合格；當20個試（shì）樣中有6個或6個以上的試（shì）樣被判為不合格（gé）時則該檢測批可判（pàn）為（wéi）不合格。
一般項目的允許不合格（gé）率為（wéi）10％，主控項目的允許不合格（gé）率為5％。主控項目和一般項目應按相應工程（chéng）施工（gōng）質量驗收規（guī）範確定。對於本標準而言，磁粉檢測、滲透檢測、超聲波檢測、高強度螺栓終擰扭矩檢測、防腐塗層（céng）厚（hòu）度檢測，防火塗層厚度檢測、鋼材強度（dù）檢測等屬於主（zhǔ）控項目（mù）的內容，外觀質（zhì）量的目視檢測（cè）、鋼材厚度檢測屬於一般項目的（de）內容。
3．5 檢測設備和檢測人員
3．5．2、3．5．3 對實施鋼結構檢（jiǎn）測的人員提出了資格方麵的要求。
常用的鋼（gāng）結構的無損檢測方法有超聲波檢測(UT)、射線檢測(RT)、磁粉檢測(MT)、滲透檢測(PT)。在（zài）各種方法中，對檢測人員分為三個等級：Ⅰ級（初級）、Ⅱ級（中級）、Ⅲ級（高級）。
以機械工程學（xué）會超聲波檢（jiǎn）測培訓（xùn）為例（lì），各等級的差（chà）別如下：
1 Ⅰ級（jí）（初級）——報考人需接受40小時（shí）的培訓，通過理（lǐ）論考試、實際操作考試；Ⅰ級持證人員能進行檢測，但不能編寫檢測報告，不能對檢測結果作評定。
2 Ⅱ級（中級）——報考人需接（jiē）受120小時的培訓，通過理論考試、實際（jì）操作考試；Ⅱ級持證人員既能進行檢測，又能編寫檢測報告。
3 Ⅲ級（高級）——要（yào）求報考（kǎo）人已取得Ⅱ級證，再接受（shòu）40小時的培（péi）訓，通過理論（含專門技術、通用技術）考試、編製工（gōng）藝考試；Ⅲ級持證人（rén）員能檢測、編寫檢（jiǎn）測（cè）報（bào）告，可對技（jì）術問題作解釋。
3．5．5 從事鋼結構無（wú）損檢測的人員，由於無（wú）損檢測的方法不同，其（qí）人員的（de）視力要求是不一樣（yàng）的。
4 外觀質量檢測
4．1 一般規定
4．1．2、4．1．3 在對鋼結構進行目視檢測時，除了檢測人員應（yīng）具備正常的（de）視力外，保證適當的視角及足夠的照明是必不可少的。必要時，可使用（yòng）輔助燈光照明。
4．2 輔（fǔ）助工具
4．2．1 放（fàng）大鏡的放大（dà）倍數愈大，其焦距愈小（xiǎo），在現場目視檢測時，過小焦距不宜於觀察，因此，放大鏡的放大倍數不宜（yí）過大。
4．2．2 焊縫檢驗尺由主尺、多（duō）用尺和（hé）高度（dù）標尺構成，可（kě）用於測量焊接母材的坡（pō）口角度、間隙、錯位及焊縫（féng）高度（dù）、焊縫寬度（dù）和角焊縫高度。
5 表麵質量的磁粉檢測
5．1 一般規定（dìng）
5．1．1 本條規定（dìng）的鐵（tiě）磁性材料是指碳素結構鋼、低合金（jīn）結構鋼、沉澱硬化鋼（gāng）和（hé）電工鋼等，而鋁、鎂、銅、鈦及其合金和奧氏體不鏽鋼，以及用奧氏體鋼焊（hàn）條焊接的焊縫都不能（néng）用磁粉檢測。熔焊焊縫的內部缺（quē）陷不能用磁粉檢測（cè）。
磁粉（fěn）檢測又分幹法和濕法兩種，通常幹法檢（jiǎn）測所用的磁粉顆粒較大，所以檢測靈敏（mǐn）度較低。濕法流（liú）動性好，可采用（yòng）比幹法更加（jiā）細的磁粉（fěn），使磁粉更（gèng）易於被微小的漏磁（cí）場所吸附，因此濕法比幹法的檢測靈敏度（dù）高。因此，鋼結構中磁粉檢測采用濕法。
5．1．2 原材（cái）料的表麵和近表麵缺陷檢（jiǎn）測可以按照（zhào）本章規定的（de）一些基本原則來實施。
5．2 設備與器（qì）材
5．2．1 根（gēn）據（jù）探傷構件的形狀、尺寸、焊（hàn）縫（féng）形式（shì），選擇方（fāng）便、快捷、有利於缺陷檢（jiǎn）出（chū）的磁化方式，磁化方法有磁軛法（fǎ）、線圈法、平行電纜法或觸頭（tóu）法等。
5．2．2 磁軛（è）探傷設備需進行計量檢定，提升力的檢定結果必須達到規定要求（qiú）以上方可使用。磁軛的磁極間距不能（néng）太大，太大不能有效磁化構件，影響探（tàn）傷結果（guǒ）。
5．2．3 小的管子、軸類等對接焊縫可用通電線圈進行磁化，但（dàn）應注意構件的（de）長度與直徑之比（bǐ）值，該比值越小越難磁化。大的管（guǎn）類構件可用纏繞電纜的方法（fǎ），用表麵絕緣的通電電纜緊（jǐn）貼構件繞成線圈，被檢區域應在線圈範圍內（nèi）。檢測較長的角焊縫可用單根絕緣通電電纜沿焊縫平行放置（zhì），返回電纜應（yīng）盡量遠離檢測區域（yù）。用兩支（zhī）杆觸按一定間距直接通電進行磁化的方法，既方（fāng）便又靈活，但應注意觸頭（tóu）間距離。間距（jù）過小，電極附近磁化電流密度過大，易產生非相關磁（cí）痕；間（jiān）距（jù）過大，磁場變（biàn）弱（ruò），需（xū）加（jiā）大（dà）磁化電（diàn）流，易燒灼探測構件表麵，所以，一般此方（fāng）法常用於鑄鋼件探傷。
5．2．4 目前在鋼結構磁粉檢測中（zhōng），磁化設（shè）備種類較多，但其磁化性能必須符合現行國家標準《無損檢測 磁粉檢測（cè） 第3部分：設備》GB/T 15822．3的規定。
5．2．5 鋼結構工程中較多采用水做載液，可降低成本，又無火險隱患，檢（jiǎn）測（cè）後焊縫表麵易於作防腐、防鏽處理。
5．2．6 磁懸液噴（pēn）灑裝置其噴嘴噴出的液體要均勻，噴灑時需控製液流大小，避免高速液流衝（chōng）刷掉已形成的缺陷顯示。
5．2．7 磁懸液的濃度直接影響其檢驗的靈敏度。濃度過（guò）低，易引（yǐn）起小缺陷漏檢，濃（nóng）度過高會幹擾缺陷的顯示，所以（yǐ）應控製磁懸液的配置濃度。
5．2．8 用熒光磁粉或熒光磁懸液時，檢測應（yīng）在暗區進行，暗區的白光（guāng）照度應小於20lx。
5．2．10、5．2．11 靈敏度試片是磁粉探傷時必備的工具，用來檢查探傷（shāng）設備、磁（cí）粉、磁懸液的綜合使用性能，以及人（rén）員操作方式是否適當。常用的有A型、C型靈敏度（dù）試片和磁場指示器等。不同型號的三種A型（xíng）靈敏度試片，其分數值越小的試片，所需（xū）要的有效磁場強度越大（dà），其檢測靈（líng）敏度就越高。
A型靈敏（mǐn）度試片上的圓形和十字形人工槽可以確定有效磁場的（de）方（fāng）向（xiàng）。在狹窄部位探（tàn）傷，當放置A型（xíng）靈敏（mǐn）度試片有困難時，可用尺（chǐ）寸較小的C型靈敏度試片。C型靈敏度試片（piàn）使用時可沿分割線切成5mm×10mm的小片（piàn）。
在試片上看到與人（rén）工刻槽（cáo）相對應的磁痕顯示，但並不代（dài）表實際能（néng）檢測缺陷的大小。靈敏度試片的磁痕顯示隻代表在某磁場作用下，試片中人工缺陷處的漏磁場達到（dào）了探傷靈敏度要求。
5．2．12 在使用A型靈敏度（dù）試片時，人工槽一側應（yīng）向內，向外一側應是沒有開口槽的，正確磁化和噴灑磁粉後，試片上會出現十字和圓形（xíng）磁（cí）痕顯示。
5．3 檢測步驟
5．3．1 焊縫磁粉探傷應等（děng）焊縫冷卻到環境溫度後進行，低合金（jīn）結構（gòu）鋼焊縫必須在焊後24h後才可以探傷。磁粉檢測的步驟（zhòu）應按先後工序。
5．3．2 焊縫磁粉探傷的檢測麵寬度應包括焊（hàn）縫及（jí）熱影響區域，焊縫及向母材兩側各延伸（shēn）20mm。應除去焊縫及熱影響區表麵的雜物、油漆層，不然（rán）會影響探傷結果。
5．3．3 磁化及磁粉施（shī）加要求：
1 磁場方向（xiàng）應垂直於探測的缺陷方向，這樣有利於（yú）缺（quē）陷的檢出。
2 旋（xuán）轉磁場可用（yòng）交叉磁軛儀，它可產生橢圓形旋（xuán）轉磁場，檢測各方向上的缺陷，隻需一次磁化探傷；而用磁軛（è）檢測時，就必須（xū）在（zài）焊縫走向上要呈＋45°和﹣45°的方向分別進行磁化。
3 在探測前（qián），應將靈（líng）敏度試片（piàn）粘貼在焊縫邊上先進行試片檢驗，試片（piàn）磁痕顯（xiǎn）示正確（què）後，方（fāng）可進行探傷檢測。
4 用磁軛檢（jiǎn）測時，磁軛每次移動應有重疊區域，以防缺陷漏檢。在檢測中，應避免交叉磁軛的（de）四個磁（cí）極與探測構件表麵（miàn）間產生空隙，空隙會降低磁化（huà）效果。
5 用觸頭法檢測時（shí），應盡量減（jiǎn）少觸點的過熱，以防燒傷檢測麵。在電接觸部位可加墊鉛板（bǎn）或銅絲編（biān）織（zhī）帶（dài）作成（chéng）的圓盤，不可用鋅（xīn）作為襯墊。襯墊（diàn）和編織物厚度應均勻。
5．3．4 焊（hàn）縫表麵較粗糙（cāo）時，不利於小缺陷的檢出，可用（yòng）砂紙或局部打磨來改善表麵狀況。
5．3．5 可借助2倍～10倍的放（fàng）大鏡對磁痕（hén）進行觀察，在觀察中應區分缺陷磁痕和偽缺陷磁痕（hén），有疑義的磁痕顯（xiǎn）示應采用其他有效方法進行驗（yàn）證。
5．3．6 一般而言，建築鋼結構焊縫上的剩磁很低（dī），無需退磁。如有特殊要求必須退磁的，可用交變（biàn）磁場進行退磁。
5．4 檢測結果的評價（jià）
5．4．1 缺陷的磁痕顯示可有多種形態，按長寬比分為線型（xíng）磁痕和圓（yuán）型磁痕。裂紋（wén）是危險性缺陷，在焊縫中（zhōng）不允許存在。
5．4．2 對不合格缺陷進行打磨（mó）去除，對返修後的區域進行複檢時，應采用相同的磁（cí）粉檢驗方法和質量評定標準。返修複檢的部位應在檢（jiǎn）測報告中標明，以便對其進行核查。
5．4．3 檢測（cè）記錄是整個探傷過程的重要環節（jiē），應在記錄中（zhōng）填寫主（zhǔ）要的信息。
6 表麵質量的滲透檢測
6．1 一般規定
6．1．1 本條規定該（gāi）檢測方法用於金屬材料（liào）表麵開口性缺陷的檢測。檢測靈敏度隨工件表麵光（guāng）潔度的提高而增高。該方法不僅用於鋼鐵材料也用於各種不鏽鋼材料（liào）和有色（sè）金屬材料。在鋼結構工程中主要用於角焊（hàn）縫、磁粉（fěn）探傷有困難或效果不佳的焊縫（féng），例如對接雙麵焊焊縫清根檢測、焊縫坡口母材分層檢測等。
6．2 試劑與器材
6．2．1 滲透劑、清洗劑、顯像劑等應對被檢焊縫及母材無腐蝕作用，而且應便於攜帶和現場的使用。當檢測含鎳合金材料時，檢測劑中的硫含量不應超過殘留物重量的1％；當檢測（cè）奧氏體不鏽鋼或鈦合（hé）金材料時，檢測劑中的（de）氯和氟含量之和不應超過殘留物重量的1％。
6．2．2 對於建築鋼結（jié）構的焊縫而言，一般情況下不選擇（zé）熒光滲透劑，通常選擇溶劑（jì）去除型非熒光（guāng）滲透劑，采用噴塗方式。當采（cǎi）用噴罐套裝檢測劑時（shí）一定要（yào）注意有效期，超過有效期的檢測劑不可繼續使用。
6．2．3 A型鋁合金試塊主（zhǔ）要用於檢測劑的性（xìng）能測試；B型（xíng）不鏽鋼鍍鉻試塊則用於根據被檢工件和設計要求，確定檢測靈敏度的級（jí）別時使用。A型（xíng）鋁合金試塊在其表麵上，應分（fèn）別具有寬度不大於3μm、3μm～5μm和大於（yú）5μm等三類尺寸的非規則分布的開口裂紋，且每塊試塊上有（yǒu）不大於3μm的裂紋不得少於兩條。
6．2．5 各種試塊使用後必須徹底清洗，清洗（xǐ）幹淨後將其放入（rù）丙酮或乙醇溶液中浸泡30min，晾幹或吹幹後，將試塊放置（zhì）在（zài）幹燥處保存。
6．3 檢測步（bù）驟
6．3．1、6．3．2 滲透檢測過程中（zhōng）工（gōng）件表麵的處理很重要，工（gōng）件表麵光（guāng）潔度越高，檢測靈敏度也越高。通常（cháng）采用（yòng）機械打磨或鋼絲刷清理工件表麵，再用清洗溶劑將清理麵擦洗幹淨。不允許用噴砂、噴丸等可能堵塞表麵開口（kǒu）性缺（quē）陷的清理方法。當焊接的焊道（dào）或（huò）其他表麵（miàn）不規則形狀影響檢測時，應（yīng）將其打磨平整。清洗時，可采用溶劑、洗滌劑或噴罐套裝的（de）清洗劑。清洗後的工件表麵，經（jīng）自然揮發或用適當的強風使其充分幹燥。
6．3．4 多餘滲透劑清洗是滲透檢測中的重要環節，清（qīng）洗不足會使本底反差減小，無（wú）法辨別缺陷跡痕，過度清洗又（yòu）會將缺陷中的滲透（tòu）劑清洗掉，使缺陷跡痕難以顯現，達不到檢測目的。通（tōng）常采（cǎi）用擦洗的方式清除多餘滲透劑，不可用衝（chōng）洗或泡洗的方式進行清除。
6．4 檢測（cè）結果的評價
6．4．1 缺陷的跡痕顯示可有（yǒu）多種形態，按長寬比分為線型跡痕和（hé）圓型跡痕。裂紋是危險性缺陷，在焊縫中不允許存在。
6．4．2 對不合格缺（quē）陷進行打磨去除，對返修後的區域（yù）進行複檢時，應采用相同的滲透（tòu）檢驗方法和靈敏（mǐn）度等級。返修複檢的部（bù）位應（yīng）在檢測（cè）報告中標明，以便對其進行核查（chá）。
7 內部缺陷的超聲波檢測
7．1 一般規定
7．1．1 用超聲波檢測缺（quē）陷（xiàn）時，對於板厚小於8mm的焊縫，難以對缺陷進行精確（què）定位，因此，本章提出了對不同（tóng）板（bǎn）厚（hòu）、不同曲率半徑的構件進行檢測，應滿足不同的（de）要求。對（duì）壁厚為4mm～8mm管、球節（jiē）點焊縫等曲率（lǜ）半徑較小的構件焊縫進行超聲波檢測，應按（àn）現行行業（yè）標準《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》JG/T 203執行，這本標準中對探頭、標準試塊、T形（xíng）焊（hàn）接（jiē）接頭距離一波幅曲線的靈敏度及缺陷（xiàn）定量（liàng）等（děng）均有專門的（de）要求。
7．1．3 檢驗工作的難度係數按（àn）A、B、C順序逐漸增高。
7．1．5 T形焊（hàn）接接頭是鋼結構中的常見（jiàn）焊接形（xíng）式（shì），直探頭從（cóng）端麵對（duì）焊縫進行探傷（shāng）易發現焊接（jiē）質量缺陷，因此，除按一般要求進行檢測外，宜用直探頭從端麵（miàn）對焊縫質量進行超聲波探傷。
7．3 檢測步驟
7．3．8 探傷靈敏度確定時，在掃查橫向缺陷時應在本標準表7．3．2的基礎上提高6dB。
7．3．10 判斷缺陷的性質，是對鋼（gāng）結構質量評估的（de）重要一環。常見缺陷類型的反射波特性見表2。
表2常見缺陷類（lèi）型的反射波特性
7．4 檢測結果的評價
7．4．3 對（duì）最大反射（shè）波（bō）幅位（wèi）於Ⅱ區的非危險性缺陷，應根據缺陷指示長度ΔL來評（píng）定缺陷等級。在工程檢測中，經常出（chū）現理解不準確或誤判的情況，以下（xià）舉例說明缺陷指示長度限值的計算。如某焊縫評定采用B級檢驗（yàn）、板厚10mm、Ⅱ評定等級（jí），計算出2δ/3為7mm，但此值小於最小值（12mm），因此，其缺陷指示長度限值為12mm；如某焊縫評定采用B級（jí）檢驗、板厚為90mm、Ⅱ評定等（děng）級，計算出2δ/3為60mm，但此值大於最（zuì）大值（50mm），因此，其缺陷指示長度限值為50mm。在質量評級時，應先根據板（bǎn）厚計算限值，然後比較大小，最後確定評定用的缺陷長度限值。也就是說，對於薄板是以（yǐ）最小值控製，對於厚板是以最（zuì）大值控製。為便（biàn）於檢測人員查閱，根據表7．4．3的要求，計算出部分不同板厚時的缺陷（xiàn）長（zhǎng）度限值（表3）。
表3缺（quē）陷指示長度限值(mm)
8 高強度螺栓終（zhōng）擰扭矩檢測
8．1 一般規定
8．1．1 高強度螺栓連接副分（fèn）大六角頭高強度螺（luó）栓連接副和扭剪型高強度（dù）螺栓連接副。大六角頭高強度螺栓連接（jiē）副形式包括一個螺栓、一個螺母和兩個墊圈（圖1），扭剪型高強（qiáng）度螺栓連接副形式包括一個螺栓（shuān）、一個螺母和一個墊圈（圖2）。
圖1 大六角頭高強度螺栓連（lián）接副
圖（tú）2 扭剪型高強度螺栓連（lián）接副（fù）
由於扭剪型高強度（dù）螺栓尾部帶有梅花頭，尾部梅花頭被擰掉者視同其終擰扭矩達到質量要（yào）求，一般不需對其終擰扭矩進行檢測，所以，本（běn）章所述的高強度螺栓（shuān）終擰扭矩是針對高強度大六角頭螺栓而言的。當扭剪型（xíng）高強度螺栓尾部梅花頭未被擰掉時，應按本章要求對其進行（háng）檢測。
8．1．3 現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗（yàn）收規範》GB 50205規定高強螺栓終擰1h後，48h內（nèi）應進行終擰扭拒（jù）檢查。
為（wéi）了解高強度螺栓軸（zhóu）力、扭矩隨時間而變化的規律，本標準參編單位上海市建築科學研究院製作（zuò）了大六角頭高強（qiáng）度（dù）螺（luó）栓試件進行（háng）試驗（yàn）。螺（luó）栓規格為M20，初始扭矩值為388N·m，經曆不同的時間段後，測量其軸力、扭矩，高（gāo）強度螺（luó）栓軸力、扭矩（jǔ）隨時間而變化見表4。
表4高強（qiáng）度螺栓軸力、扭矩隨時（shí）間而（ér）變化
從表4可（kě）知，高強度（dù）螺栓扭矩在1h內變化最大，在48h內已趨於穩定。本試驗（yàn）進一步驗證了現行國家標（biāo）準（zhǔn）《鋼結構工程施工質（zhì）量驗收規範》GB 50205中規定的“扭（niǔ）矩檢驗應在終擰1h之後、48h之內完成”，是比較合理的。
8．2 檢測設備
8．2．1 為防止扭矩扳手出現過大的誤差，在使用前，可采用掛配重的方法，對扭矩扳手進行使用前的自校。
8．3 檢測技（jì）術
8．3．2 可（kě）用小錘（0．3kg）敲擊的方法對高強度大六角頭螺栓（shuān）進行普（pǔ）查。敲擊（jī）檢查時，一手扶螺栓（或螺母），另一手敲（qiāo）擊（jī），要（yào）求螺母（或螺栓頭）不偏移、不鬆動，錘（chuí）聲清脆。
8．3．3 為了解高（gāo）強度螺栓扭矩與擰（nǐng）緊角度的關係，編製組製作了M20、M24兩種規格（gé）的（de）大六角（jiǎo）頭高強度螺栓試件各3個進行試驗。將各高強度螺栓擰到終擰扭矩值後（hòu），在螺尾端頭和螺母相對位置畫線。為便於控製轉（zhuǎn）角大小（xiǎo），在連（lián）接板上沿螺母的6個平麵向（xiàng）外劃出（chū）延長線。然後將螺（luó）母（mǔ）擰（nǐng）鬆60°，再用扭矩扳手重新擰（nǐng）緊至60°、63°、66°時，測定高強度螺栓的扭矩值，同一規格螺栓的扭矩（jǔ）平均值（zhí）的變化趨（qū）勢見圖3。
圖3 擰緊角度與扭矩平（píng）均值的關係
（後3個點擰緊角度分別為60°、63°、66°）
從圖中可（kě）知，如果采用“將螺母擰鬆60°，再用扭矩扳手將螺母擰（nǐng）回原位（wèi）（重新擰緊60°）”的方法，檢測高（gāo）強（qiáng）度螺栓扭矩值，其結果將降（jiàng）低4％～10％。如果“將螺母擰鬆60°，再用扭矩扳手重（chóng）新（xīn）擰緊63°”後，再檢測高強度螺栓（shuān）扭矩值，其結果將（jiāng）偏高4％左右，因此，在檢測高強度螺栓終擰扭矩時，“將螺母擰鬆60°，再用扭矩扳手重新擰緊60°～62°”比較合理。
螺尾端頭和螺母上的線重合時為60°轉角，為較準確地定出2°旋（xuán）轉角，可先劃出扭矩扳手（shǒu）手柄一側在連接板的投影線（xiàn），再距螺（luó）栓中心600mm處，在（zài）連接板上順時針方向向前（qián）21mm定出一點（diǎn），由該點與螺栓中心相連而成的線，即（jí）為旋轉2°後手柄（bǐng）指定（dìng）一側在（zài）連接板的投影線。
8．3．4 檢測（cè）時，應根據檢測人（rén）員的具體情況調整（zhěng）操作姿勢，防止操作失（shī）效時（shí）人員跌倒。扳（bān）手手柄上宜施加拉力（lì）而不是推力（lì）。
9 變形檢測
9．1 一般規定
9．1．1 本條提出了鋼結（jié）構變形大致包括結構（gòu）整（zhěng）體（tǐ）變形和構件變形。
9．1．2 本條提出了鋼結構變形的檢測項目。造成鋼結構變形（xíng）的原因（yīn）有重力荷載、地基沉降（jiàng）、火（huǒ）災、地震影響、外因損傷、構件加工（gōng）和（hé）安裝偏差（chà）等，根據變形的原因（yīn）和檢測目的，確定變形檢測項目。
9．2 檢測設備
9．2．1 本條規定了變形檢測所用的儀器。
9．2．2 本條規定了變形檢測的儀器要求。
9．3 檢測技術
9．3．1 本（běn）條闡述變形（xíng）檢測的基本原理。
9．3．2 在構（gòu）件尺寸不大於6m時，檢測精度能（néng）夠滿足評定要求的情況下，可采用（yòng）拉線、吊線錘等簡易方法檢測。
1 本條提出了（le）用拉線的方法檢測構（gòu）件的（de）彎曲和撓（náo）度。
2 本條提出（chū）了用吊線錘的方法檢測構件的（de）垂直度（dù）。
9．3．3 對於跨度（dù）較大的構件，撓度檢測可采用精（jīng）度較高的儀（yí）器。
1 本（běn）條對（duì）測點布置作出（chū）了規（guī）定。
2 規定了構件跨中撓度的測（cè）量和計算方法。
3 針對鋼網架（jià）和整體屋麵工程，提出撓度檢測的具體方法（fǎ）和要求。
9．3．4 規定了大尺寸構件的垂直度和豎向彎曲的檢測方法。
9．3．5 為保證測量精度和準確性，結構或構（gòu）件的傾斜方向應與檢（jiǎn）測儀器的視線垂直。
9．3．7 全站（zhàn）儀受（shòu）現場環境條件的影響較大，現場光線不佳、起灰塵、有振（zhèn）動（dòng）時，均影響全站儀（yí）的測量結果。
9．4 檢（jiǎn）測結果的評價
9．4．2 對既有建築（zhù）的整體垂直度進行檢測時，如發現個別測點超過規範（fàn）要求，宜進一步查明其是否由外（wài）飾麵不平或結（jié）構施工時超標引起的。避免因外飾麵不一致而引起對結果的誤判。
10 鋼材厚度檢測
10．1 一般規定
10．1．1 當在構件橫截麵或外（wài）側無法用遊標卡（kǎ）尺直接測量厚度時，可采用超聲波（bō）原理測量鋼結構構件的厚度。由於耦合不良、探頭磨損等因素，超聲測厚儀的（de）測量誤差往往比直接用遊標卡尺的大，在構件橫截麵或外側可用遊標卡尺測量的情況下，宜采用遊標卡尺（chǐ）測量。
10．1．2 本條規定（dìng）厚度檢測時測點布置要求。對於鋼網架、桁架杆件，為盡量避免小直徑管（guǎn）壁厚度檢測時的（de）誤差，宜增加測點。
10．1．3 本條著重提出了對受（shòu）腐蝕（shí）構（gòu）件的表麵處理要求。
10．2 檢測設備
10．2．1 本條（tiáo）規定了檢測鋼材厚度時使用的超聲測厚儀應符合的主要技術指標（biāo）。
10．2．2 本條提出了隨機附帶校準用試（shì）塊的要求。
10．3 檢測步驟
10．3．1 本條提（tí）出了在對鋼材厚度（dù）進行（háng）測量前的表麵處理要求，以減小測量誤差。打磨宜采用（yòng）砂紙或鋼絲刷或拋光片等方（fāng）法，不宜采用手提砂輪打磨，砂輪打磨易損傷鋼材本體。
10．3．2 本條（tiáo）提出（chū）了測量（liàng）前儀器的準備工作。
10．3．3 本條提出了不同測量對象時耦合劑的選用。對（duì）於小直徑管壁或工件表麵較粗糙時，由於探頭與工件表麵間（jiān）空隙較大，為保證有良（liáng）好的耦合效果，宜選用粘度較大的甘油作耦合劑。
10．3．4 在同一位置將探頭（tóu）轉過90°後作二次測（cè）量，是為了減小測（cè）量（liàng）誤差。
11 鋼材品種檢測
11．1 一般規定（dìng）
11．1．1 在既有鋼結構中（zhōng），經常由於原始資料丟失，需要（yào）了（le）解鋼材的強度。通常情況下，鋼材的強度宜選用現場截取鋼材試（shì）樣的方法進行檢測，但從鋼結構中取樣後，會影響結構承載力，因此，本章針對這種情況，提出用化學成分分析方法判斷鋼材的品種，確定鋼材品種（zhǒng）後，由鑒定人員再依據鋼材的品種（zhǒng）來定出相應的鋼材設（shè）計強度。考慮到（dào）進口鋼材與國產鋼材的化學成分有一定差異，因此（cǐ），本方法適用於對國（guó）產鋼材的品種進（jìn）行判定。
11．2 鋼材取（qǔ）樣與分析
11．2．1 對取樣所用工具（jù）、機械、容器等進行清洗是為了防止（zhǐ）取樣用（yòng）具不清（qīng）潔而影（yǐng）響鋼材中化學元素含量測定的準（zhǔn）確度。
11．2．2 當鋼材受切割火焰、焊接等的熱影響，有可能會引起鋼（gāng）材中元素含量的變化。
11．2．3 在取樣部位上的表麵油漆、鏽斑，會影響鋼材化學成分（fèn）的測定結（jié）果，在取樣前（qián）可用鋼銼打磨構件表麵，直至露出金屬光澤。
11．2．4 同一構件宜選取3個不同部位進行取樣，是為了防止鋼材（cái）材質不均勻而影響檢測結果。在對鋼材進行（háng）化學成分的測定（dìng）時，屑狀試（shì）樣不宜過少。取樣過程中屑狀試樣會因溫度過高（gāo）而引（yǐn）起發藍、發黑的現象，而過高的（de）溫度同樣有可能引起鋼材中元素含（hán）量的變化。在取樣時，使用水、油或（huò）其他滑油劑，會影響化學成（chéng）分的含量。去掉鋼材表麵1mm以內的淺層試樣，是為（wéi）了避免試樣受表層脫碳層、滲碳層的（de）影響。
11．2．5 鋼材中C、Mn、Si、S、P是一般常規化學分析中需測定（dìng）的五元素。對於低合金高強度結構鋼，有時需要（yào）測定試樣中V、Nb、Ti三元素（sù）的（de）含量。
11．3 鋼材品種的判別
11．3．1 從現行國家標準《碳素結（jié）構鋼（gāng）》GB/T 700、《低合金高強度結構鋼》GB/T 1591中所規定的Mn元素含量來看，碳素結構鋼與低合金高強度結構（gòu）鋼兩者的Mn元素含量（liàng）有較大差別，因此，可根據（jù）Mn元素含量較容易區分是碳素結構鋼，還（hái）是低合（hé）金高強度結構鋼。當Mn元素含量為（wéi）0．30％～0．80％時（shí），可判斷該鋼材屬於碳素結構鋼；當Mn元素含量為1．00％～1．70％時，可判斷該鋼材屬於低合金高強度結構鋼。
根據現行國家標準《鋼結構設計規範》GB 50017，碳素結構鋼主要是指Q235鋼，低（dī）合金高強度結構鋼主要有Q345鋼、Q390鋼和Q420鋼。當然，僅從鋼材中C、Mn、Si、S、P五元素含（hán）量的（de）大小，難以準確判斷屬於低合金高強（qiáng）度結（jié）構鋼中（zhōng）的何種鋼（gāng），對（duì）於既有鋼結構中使用的早期鋼材（cái），根據國內、外相關資料，鋼材的抗拉強度與（yǔ）鋼材（cái）的化學元素含量（liàng）間存在一（yī）定的相關性（σb=285＋7C＋2Si＋0．06Mn＋7．5P，以0．01％計），可從該式進一步大致了解鋼材的強度範圍。
12 防腐塗層厚度檢測
12．1 一般（bān）規定
12．1．1 目前鋼結構防腐塗層以油漆類材料為主，一些特殊的工程或部位采用橡膠（jiāo）、塑料等材料。對防腐效果的判定以塗層（céng）厚（hòu）度（dù）為指標。
防腐塗層的設（shè）計厚度與塗層（céng）種類、環境條件、構件重要性等因素有關，目前（qián）常用的油漆種類及塗層厚度見表5。
表5油漆種類及塗層厚（hòu）度
12．1．5 在防腐塗層厚度檢測前，應對塗層的外觀質量進行檢查。如存在（zài）外觀質量問題，應進（jìn）行修補，並在修補後（hòu）檢測塗層厚度。
12．2 檢測設備
12．2．1 檢測（cè）防腐塗（tú）層厚度（dù）的儀器較（jiào）多，根（gēn）據測試原理，可分為磁性測厚儀、超聲測厚儀、渦流測（cè）厚儀等。對檢（jiǎn）測使（shǐ）用（yòng）何種儀（yí）器（qì）不做規定，儀器的量程、分辨率（lǜ）及誤差（chà）符合要求即可用於檢測（cè）。目前的塗層測厚儀最大量（liàng）程一般在1000μm～1500μm左右，最小分（fèn）辨率為1μm～2μm，示值相對（duì）誤差小於3％，可以滿（mǎn）足一（yī）般檢測需要。如塗層厚度較厚（hòu），可局部取樣直接測量（liàng）厚（hòu）度。
12．2．2 大部分儀器探頭麵積較（jiào）小，但構（gòu）件曲率半徑過（guò）小，會導致一些型號的儀器探頭無法與測點有效貼合，增大測試誤差。
12．3 檢測步驟
12．3．1 清除（chú）測試點（diǎn）表麵的防火塗層等時，應（yīng）注意避免損傷防腐塗層。
12．3．2 零點校準和二點校準是測厚儀校準的常用方法。為減少儀器的測試誤差，宜采用二點校準。二點校（xiào）準是在零點校準的基礎（chǔ）上，在厚度大致等於預計的待測塗層厚度的標準片上進行一（yī）次（cì）測量（liàng），調節儀器上的按鈕，使其達到標準片的標稱值。
12．3．3 可用（yòng）於銅（tóng）、鋁、鋅、錫等材料防腐塗層厚度的檢測，為減少測試（shì）誤差，校準時墊片材質應與基（jī）體金屬基本相同。校準時所選（xuǎn）用（yòng）的標準片厚（hòu）度（dù）應與待測塗層厚度接近。
12．3．4 測（cè）試時，儀（yí）器探頭與塗層接觸力度應（yīng）適中，避免用力過大導致測點塗層變薄。試件邊緣、陰角、水平圓管下表麵等部位的塗層一般較厚，檢測（cè）數（shù）據不具代表性。
13 防火塗層厚度檢測（cè）
13．1 一般規定
13．1．1 鋼結構防（fáng）火塗料分膨脹型和非膨脹型，主要（yào）有超薄型（xíng）、薄型、厚型3種。對於超薄型防火塗層厚度（dù），可參照本標準第12章的方法進行檢測。
13．1．4 受施工工藝、塗層（céng）材料（liào）等（děng）影響，構件不同位置的防火塗層厚度可能（néng）不同，對水平向構件，測點應布置在構件頂麵、側麵、底麵；對豎向構件，測點應布置（zhì）在不同高度處。對於桁架或網架結構而言，應將其杆件作為構（gòu）件（jiàn），按梁、柱構件的測（cè）量（liàng）方法進行檢測。
13．2 檢測量具
13．2．1 常用防火塗層類型及（jí）相應厚度見表6。
表6常用防火塗層類型及相對應的厚（hòu）度（dù）
厚型防火塗層通常超出塗層測厚儀（yí）的最大量程，一般情況下，用卡尺、探針檢測較為適宜。
13．2．2 防火塗層可抹塗、噴塗施工，其塗層厚（hòu）度值較（jiào）離散，過高的檢測精度在實際工程中意（yì）義不大，同時（shí）為方便檢測操作（zuò），對超薄型、薄型、厚型塗層的（de）檢測精度統一規定為不低（dī）於0．5mm。
13．3 檢測步驟（zhòu）
13．3．1 構件的連接部位的塗（tú）層厚度可能（néng）偏大，檢測數（shù）據不具代表性。
13．3．2 對於厚型防（fáng）火塗層表麵（miàn）凹凸不（bú）平的情況，為便於檢測，可用砂紙將（jiāng）塗層表麵適當打磨平整。
13．3．3 檢（jiǎn）測後，宜修複局部（bù）剝除（chú）的防火塗層。
14 鋼結構動力特性檢測
14．1 一般規定
14．1．2 本條規定了（le）適用於動力（lì）特性檢測的對象，通（tōng）過動力特性檢測能（néng）為結構的理論分析（xī）、結構損（sǔn）傷識別（bié）和采取減（jiǎn）振措施提供依據。
14．2 檢測設備
14．2．1、14．2．2 傳感器（qì）按（àn）測試（shì）參數分類可（kě）分為位移計、速度計、加速度計和應變計，按工作原理分可分為電阻式、電容式、電動勢式和（hé）電量式等類型，每種類型的傳感器都有一定的使用特性，同一種類型的（de）傳感器有不同的測量範圍，在（zài）選擇傳感器時應考慮被測參數的頻率、幅值的要求，綜合確（què）定適合的（de）傳（chuán）感器。在滿足被測（cè）結構動態響應的同時，盡（jìn）可能地提（tí）高輸出信（xìn）號的信噪比（bǐ）。
14．2．3 根據測試的需求，保留有用的頻段（duàn）信號，對無用的頻段信號（hào）、噪聲進行抑製，從而提高（gāo）信噪比。為防止部分頻譜的相互重疊，一般選擇采樣頻率為處理信號中最（zuì）高頻率的2．5倍或更高，對0．4倍采樣頻率以（yǐ）上（shàng）頻段進行低通濾波，防止（zhǐ）離散的信號頻譜與原（yuán）信號頻譜不一致。
14．2．4 動態信號測試係（xì）統由傳感器、動態信號測試儀（yí）組成，動態信號測試係統應滿（mǎn）足相（xiàng）關規範的要求。
14．3 檢測技術
14．3．1 檢測前應了解被測（cè）結構的結構形式、材料特性、結構或構件截麵尺寸（cùn）等，選擇檢測采用的激勵方式，估計被測參數的幅度變（biàn）化和頻率響應範圍。對於複雜的結構，宜通過計算分析（xī）來確定其（qí）範圍。檢測前製定完整詳細的檢測方案，準備好檢測設備。
14．3．2 環境隨機振動激勵（lì）法無（wú）需測量荷載，直接從響應信號（hào）中識別模（mó）態參數，可（kě）以對結構實現在線模態分析，能夠比較真實的（de）反應結構的工作狀態，而且測試係統（tǒng）相對（duì）簡單，但由於精度不高，應特別注意避免產生（shēng）虛假模態；對於（yú）複雜的結構，單點（diǎn）激勵能量一般較小（xiǎo），很難（nán）使整個結構獲得（dé）足夠（gòu）能量振（zhèn）動（dòng）起（qǐ）來（lái），結構上的響應信號較小，信噪比過低，不宜單獨使用，在條件允許的情況下宜采用多點激勵方法。對於相對簡單結構，可采用初始位移法、重物撞擊法等方法進行激勵，對於複雜重要結構，在條件（jiàn）許可的情況下，采用穩（wěn）態正（zhèng）弦激振方法。
14．3．3 信號（hào）的時間分辨率和采樣間隔有關，采樣間隔越小，時域中取（qǔ）值點（diǎn）之（zhī）間越細密。信號的（de）頻域分辨率和采樣時長有關，信號（hào）長度越長，頻域分辨率越高。根據測試需要，選（xuǎn）擇適合的采樣間隔和采樣時長，同時必須滿足采樣（yàng）定（dìng）理的基本（běn）要求。
14．3．4 傳感器的（de）安裝諧振頻率是控製測試係統頻率的關鍵，傳感器與被測物的連接剛度和傳感的質量本身構成了（le）一個彈簧和質量二階（jiē）單自由度係統，安裝諧振頻率越高（gāo），測試的響應信號越能（néng）反應結構實際響應狀態。一般而言，以下幾種安裝方式的安裝（zhuāng）諧振頻率由高到低依次為：
1 傳感器與被測物采用（yòng）螺（luó）栓直接連接（一般稱為剛（gāng）性連接）；
2 傳感器（qì）與（yǔ）被測物體用薄層膠、石蠟等直接粘貼；
3 用螺栓將傳（chuán）感器安裝在墊座上；
4 傳感器吸附在磁性墊座上；
5 傳（chuán）感器吸附在厚磁性墊座上，墊座與（yǔ）被測物體采（cǎi）用釘子連接固定，且（qiě）墊座與被測物體間懸（xuán）空（kōng）；
6 傳感器通過觸針（zhēn）與被測物體接觸。
14．3．5 節點處某些模態無（wú）法被（bèi）激發出來（lái），傳感器安裝位置應遠離（lí）節點，盡可能選擇能量（liàng）輸出較大的位置，提（tí）高傳感器（qì）信號輸出信噪比。
14．4 檢測數據分（fèn）析
14．4．1 對原始信號進行分析前，應仔細核對（duì），避免產生差錯。
14．4．2 對記（jì）錄的原始（shǐ）信號進行轉換、濾波、放大等處理，提高信號的信噪比，為信（xìn）號的計算分析做好準備。
14．4．3 根據檢測中采用的激勵方式，選擇合適的信號處理方法，減少（shǎo）信號因截斷、轉換等造成的分析誤差，提供所測結構的（de）相關模態參數。
