一（yī）、無損檢測的方法: 無損檢測的常規（guī）方（fāng）法有直接用（yòng）肉眼檢查的宏（hóng）觀檢驗和用射（shè）線照相探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探（tàn）傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不（bú）使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透（tòu）工（gōng）件來檢查（chá）工（gōng）件內部缺陷，而射線照相（xiàng）等（děng）方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來（lái）進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大進步檢測的正確性和可靠性。至於用什麽（me）方法來進行無損檢測（cè），這需根據工（gōng）件（jiàn）的情況和檢測的目的來確定。 二、超聲波探傷在焊接中的應用: 首（shǒu）先要了解圖紙對焊接質量的技術要求。目前鋼結構的驗收標準是（shì）依據GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規（guī）範》來執行的。標準規定：對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為一級時評定等級為Ⅱ級時（shí）規範規定（dìng）要求做（zuò）100%超聲波焊接；對於圖紙要求焊縫焊（hàn）接質量等級為二級時（shí）評定（dìng）等級為Ⅲ級時規（guī）範規定要求（qiú）做20%超聲波（bō）探傷（shāng）；對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為三級時不做超聲波內部缺陷檢查。在此值得留意的是（shì）超聲波探傷用於全熔透焊縫，其探傷比例按每條焊縫長度的（de）百分數計算，並且不小於200mm。對於局部探（tàn）傷的焊縫假如發現有不（bú）答應的缺陷時，應在該缺陷兩真個延伸部位增加探傷長度，增加長度不應小於該焊縫長度的10%且不應小於200mm，當仍（réng）有不答應的缺陷時，應對該焊縫進行100%的探傷檢查（chá），其次應該清楚探傷時機，碳素結構鋼應在焊縫冷卻到（dào）環境溫度後、低合金結構鋼在焊接完（wán）成24小（xiǎo）時以後方可進行焊縫探傷檢驗。另外還應該知道待測工件（jiàn）母材厚度、接頭型式及坡口型式。 截止到（dào）目前為止在實際工作中接觸到的要（yào）求探傷的盡大多數焊縫都是中板對接（jiē）焊縫（féng）的（de）接頭型式，所以（yǐ）下麵主要就對焊縫（féng）探傷的操縱做針對性的總結。 一般地母材厚度在（zài）8-16mm之間（jiān），坡口型式有I型（xíng）、單V型、X型等幾種形式（shì）。在弄清楚以上這此東西後才可以進行（háng）探傷前的預備工作。在每次探傷操縱前都必須利用（yòng）標準試塊（CSK-IA、CSK-ⅢA）校（xiào）準儀器的綜合性能，校準麵板曲線，以保證探傷結果的正確性。具（jù）體的方法如下： 1、探測麵的修整：應清除焊接工作表麵飛濺物、氧（yǎng）化皮、凹坑及鏽蝕等（děng），光潔度一般低於▽4。焊縫兩（liǎng）側探傷麵的修（xiū）整寬度一般（bān）為大於即是2KT+50mm，（K:探頭 K值（zhí），T：工件厚度）。一般的根據焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待（dài）測工件（jiàn）母（mǔ）材厚度為（wéi）10mm,那（nà）麽就應在焊縫兩側各修（xiū）磨100mm。 2、耦合劑（jì）的選擇應考（kǎo）慮到粘度、活動性、附著力、對（duì）工件表麵無（wú）腐（fǔ）蝕、易清洗，而且經（jīng）濟，綜合以上因素選擇漿糊（hú）作為耦合劑。 3、由（yóu）於母材厚度較薄因此探測方向采用單麵雙側進行。 4、由於板厚小於20mm所以采用（yòng）水平定位法來調節儀器的掃（sǎo）描速度。 5、在探傷操縱過程中采用粗探傷和精探傷。為了大概（gài）了解缺陷的有（yǒu）無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角（jiǎo）掃查、環繞（rào）掃查等幾種掃查方（fāng）式以便於發現各種不（bú）同的缺陷並且（qiě）判定缺陷（xiàn）性質。 6、對（duì）探測結果進行記錄，如發現（xiàn）內部缺陷對其進行評（píng）定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標準GB11345-89《鋼（gāng）焊縫手工超（chāo）聲波探傷（shāng）方法和探傷結果分級》的規（guī）定，來評（píng）判該焊否合格。假如發現有超標缺陷，向（xiàng）車間下達整（zhěng）改通知書，令其整改後進行複驗（yàn）直至合格。 三、焊縫檢驗 焊縫檢驗方法: 1,外觀檢查. 2,致密性試（shì）驗和水（shuǐ）壓強度試驗（yàn）. 3,焊縫射線照相. 4,超聲波探傷（shāng）. 5,磁力探傷（shāng）. 6,滲透探傷. 關於返修規定:具體（tǐ）情況具體對待,總之要力爭減少返修次數在廠房建設及設備安裝中大量使用鋼結構，鋼結構的焊接質量十分重要，無損檢測是保（bǎo）證鋼結構焊（hàn）接質量的重（chóng）要方法。一（yī）般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質（zhì）進行正（zhèng）確的評判，隻是根據熒光屏上得到的缺陷波的外形和反射波高度的變化結（jié）合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進行綜（zōng）合估（gū）判。對於內部缺陷（xiàn）的估（gū）判以及缺陷產生原（yuán）因和防止措檀越有有以下幾點： 1.氣孔：單個氣孔回（huí）波（bō）高度低，波形為單縫，較穩定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動（dòng）探頭就消失，密集氣（qì）孔會出現一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的現象。產生這類缺陷的（de）原因主要是焊材未按規定溫度烘幹，焊條（tiáo）藥皮變質脫落、焊芯鏽蝕，焊絲清理不（bú）幹淨，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網絡（luò）電壓（yā）波動太大；氣體保護（hù）焊時保護氣體純度低等。假如焊縫（féng）中存在著氣孔，既破壞了（le）焊縫金屬的致（zhì）密性，又使（shǐ）得焊縫有效（xiào）截麵積減少，降低了機械性能（néng），特別是存鏈（liàn）狀氣孔時，對彎曲和（hé）衝擊韌性會有比較明顯降（jiàng）低。防止這類缺陷防止（zhǐ）的措施有：不（bú）使用藥皮開（kāi）裂、剝落、變質及（jí）焊芯鏽蝕的焊條，生鏽的焊絲必（bì）須除鏽（xiù）後才能使用。所用焊接材料應按規定溫度烘幹，坡口及其兩側清理幹淨，並要選用合適的焊接電流（liú）、電弧（hú）電壓和焊接速度等。 2.夾渣：點狀夾渣回（huí）波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波（bō）信號多呈鋸齒狀波幅不（bú）高，波形多（duō）呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有（yǒu）變動，從各個方向探測時反射波幅不相（xiàng）同。這（zhè）類缺陷產生的原因有：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊沿和各層焊縫清理不幹淨（jìng），其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫、磷較多等。防止措施有：正確選用焊接電流，焊（hàn）接件的坡口角（jiǎo）度不要太小，焊前（qián）必（bì）須（xū）把坡口清理（lǐ）幹淨，多層焊時必須層層清除焊渣；並公道選擇（zé）運條角度焊接速度等（děng）。 3.未焊透：反射率高，波幅也較（jiào）高，探頭平移時，波形較穩定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這（zhè）類缺陷不僅（jǐn）降（jiàng）低了（le）焊接接（jiē）頭的機械性能，而且在未焊透處（chù）的缺口和端部形成（chéng）應力集中點，承載後往往會（huì）引起裂（liè）紋，是一種危險性缺陷。其產生原因一般是：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條（tiáo）速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。防止措施有：公道選（xuǎn）用坡口型式、裝配間隙和采用正（zhèng）確的焊接工藝等。 4.未熔合：探頭平移時（shí），波形（xíng）較穩定，兩側探測時（shí），反射（shè）波幅不同，有時隻能從一側探（tàn）到。其產生的原因：坡口（kǒu）不幹淨，焊速太快（kuài），電流（liú）過小或（huò）過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理幹淨，正確操縱防止焊偏等。 5.裂紋：回波高（gāo）度較大，波幅寬，會出現多峰，探頭平移時反射波連續出現波幅有變動，探頭轉時，波峰有上下錯動現象。裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因（yīn）裂紋的末端呈尖銷的（de）缺口，焊件承載後，引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂（liè）紋分為（wéi）熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產生的（de）原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析；焊縫受熱不均勻產生拉應力。防止措施：限製母材和焊接材料中易偏析元（yuán）素和有害雜質的含量，主要限製硫含量，進步錳含量；進步（bù）焊條或焊（hàn）劑的（de）堿度，以降低（dī）雜質含量，改善偏析程（chéng）度（dù）；改進焊接結構形式，采（cǎi）用（yòng）公道的焊接順序，進步焊（hàn）縫收縮時（shí）的自由度。冷裂紋產生的原因（yīn）：被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到（dào）人的焊接拉力作用（yòng）時易（yì）裂開；焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合（hé）成氫（qīng）分子，以氣體狀態進到金屬的細微孔隙中，並造成很大的壓力，使局部金屬（shǔ）產生很大的壓力而形成冷裂紋；焊接應力拉應（yīng）力並與氫的析集中和淬火脆（cuì）化同時發生時易形成冷裂紋。防止措施：焊前預熱，焊後緩慢冷卻，使熱影響區（qū）的（de）奧氏體分解能在（zài）足（zú）夠（gòu）的溫度區間內（nèi）進行，避免淬硬組織的產生（shēng），同時有減（jiǎn）少焊接應力的作用；焊接後及時進行低溫退火，往氫（qīng）處理，消（xiāo）除焊接時產生的應力，並使氫及時擴散到外界往（wǎng）；選用低氫型焊條和（hé）堿性焊（hàn）劑或奧氏（shì）體不鏽鋼焊（hàn）條焊絲等，焊材按規（guī）定烘幹，並嚴格清理坡口；加強（qiáng）焊接時（shí）的保護和被焊處表麵的清（qīng）理，避免（miǎn）氫的侵進；選用公道的焊接規範，采用公道的裝焊順（shùn）序，以改善焊件的應力狀態（tài）。